Marktstudie zur generativen-automatisierten Fabrikplanung

Inhaltsverzeichnis

Thema

Aufgabenstellung

Zusammenfassung der Ergebnisse

1 Einleitung Visionen für die Digitale Fabrik

2 STZ - Fabrikplanung ist Planungspartner von DaimlerChrysler
2.1 STZ-Fabrikplanung
2.2 Die Fabrikplanungsumgebung bei der DaimlerChrysler AG

3 Begriffsbestimmung „Fabrikplanung“

4 Der Fabrikplanungsprozess
4.1 Allgemeiner Planungsablauf
4.2 Planungsphasen

5 Die rechnergestützte Fabrikplanung
5.1 Notwendigkeit rechnergestützter Planung
5.2 Anforderungen an den durchgängigen Rechnereinsatz in der Fabrikplanung
5.3 Gliederung der Systeme nach Aufgabengebieten / Elemente der Fabrikplanung
5.3.1 Aufnahme der Ausgangsdaten als Planungsgrundlage
5.3.2 Materialflussplanung
5.3.3 Layoutplanung
5.3.4 Förder- und Transportwesen
5.3.5 Zwischenlagerplanung
5.3.6 Lagersystemplanung
5.3.7 Rahmenbedingungen der Fabrikplanung
5.4 Strukturierung der Softwarelösungen

6 Umfrage zum Thema rechnergestützte Fabrikplanung
6.1 Softwarekategorien in der befragten Unternehmen
6.2 Datenerfassung
6.3 Transportsystemplanung und Fördermittelplanung
6.4 Transport- und Förderhilfsmittelplanung
6.5 Lagersystemplanung
6.6 Layoutplanung
6.7 Visualisierung der Planungsergebnisse
6.8 Notwendigkeit von Rechnereinsatz / Bekanntheitsgrad von Fabrikplanungssoftware
6.9 Zusammenfassung der Umfrageergebnisse
6.10 Diskussion der Ergebnisse

7 Marktanalyse Fabrikplanungssoftware
7.1 Aufbau, Struktur und Vorgehensweise der Marktanalyse
7.2 Marktanalyse Basisdatenerfassung und -verwaltung
7.2.1 Datenbanken
7.2.2 Office-Anwendungen
7.2.3 PLANTFABER
7.3 Marktanalyse Layoutplanungssoftware
7.3.1 FALOP
7.3.2 MODLAY
7.3.3 LAPLAS
7.3.4 AnyPLAN
7.4 Marktanalyse Simulationssoftware
7.4.1 Klassifizierung von Simulationssystemen
7.4.2 Vorauswahl relevanter Produkte
7.4.3 ARENA
7.4.4 AutoMod
7.4.5 eM-Plant
7.4.6 Taylor ED
7.4.7 WITNESS
7.5 Marktanalyse CAD-Systeme
7.5.1 Aufgaben und Anforderungen
7.5.2 Auswahlkriterien und Anforderungen an CAD-Software
7.6 Marktanalyse Virtual – Reality - Systeme
7.6.1 Einführung von Virtual – Reality – Systemen in Unternehmen
7.6.2 Projekthafte Einführung von VR-Systemen
7.6.3 Kommerzielle erhältliche VR-Systeme
7.7 Marktanalyse Projekt-Verwaltungssysteme
7.7.1 Prinzip von Online-Projekt-Verwaltungssysteme
7.7.2 Angebotene Varianten
7.7.3 Anbieter
7.7.4 Ausblick und Entwicklungstrends
7.8 Marktanalyse Software zur Lagersystemplanung
7.8.1 LCAD
7.8.2 REPLAS
7.9 Marktanalyse durchgängiger Fabrikplanungstools
7.9.1 Begriffsbestimmung Komplettsysteme
7.9.2 FASTDESIGN
7.9.3 Factory – Produktgruppe
7.9.4 MALAGA / MASSIMO
7.9.5 MATFLOW
7.9.6 FACTOTUM

8 Gesamtbetrachtung der gefundenen Lösungen

9 Nutzwertanalyse Layoutplanungssoftware
9.1 Auswahl relevanter Tools
9.2 Entwicklung eines Kennzahlensystems
9.2.1 Auswahl der Bewertungsstufen
9.2.2 Zuordnung von Einzelkriterien
9.2.3 Gewichtung der Kennzahlen
9.3 Bewertung der Layoutprogramme
9.3.1 Analyse der Programme
9.3.2 Auswahl des Tools mit dem höchsten Zielerfüllungsgrad
9.3.3 Bewertung

10 Nutzwertanalyse Simulationssoftware
10.1 Auswahl relevanter Tools
10.2 Entwicklung des Kennzahlensystems
10.2.1 Gewichtung der Kennzahlen
10.3 Bewertung der Simulatoren
10.3.1 Analyse der Simulatoren
10.3.2 Auswahl des Simulators mit dem höchsten Zielerfüllungsgrad
10.3.3 Bewertung

11 Zusammenfassung und Diskussion der Ergebnisse
11.1 Integration der Simulation
11.2 Modular aufgebaute Software
11.3 Vorgehensweise bei Recherche und Auswertung

12 Schlussbetrachtung

Herstellerverzeichnis

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Thema

Die digitale Fabrik; Marktanalyse zur generativen automatisierten Fabrikplanung; Stand der Technik und Entwicklungstrends.

Aufgabenstellung

Im Verlauf einer Fabrikplanung sind die Aufgaben der räumlichen Zuordnung von Betriebseinheiten – Gebäuden, Werkstätten, Betriebsmitteln – mehrmals zu lösen, so etwa bei der Standortwahl, bei der Generalbebauung, bei der Anordnung der Fertigungseinheiten sowie zur Erstellung des Anlagen-layouts.

Die funktionsgerechte Zuordnung aller Betriebsteile ist eine wesentliche Voraussetzung für einen technisch und wirtschaftlich optimalen Fertigungsablauf. Jedoch geschieht diese Zuordnung auch heute noch weitgehend durch Probieren oder empirisches Vorgehen. Zur ersten Untersuchung der derzeit auf dem Markt erhältlichen Systeme zur „Generativen Fabrikplanung“ also rechnergestützter Verfahren zur Fabrikplanung soll diese Diplomarbeit dienen.

Zusammenfassung der Ergebnisse

Die vorliegende Arbeit gibt eine Übersicht der auf dem Markt befindlichen Software zur Fabrikplanung, indem die wichtigsten Funktionalitäten und die Vorgehensweisen bei der Planung beschrieben werden und durch eine tabellarische Gegenüberstellung ein direkter Vergleich der Tools ermöglicht wird.

Die Recherche hat ergeben, dass nur wenige Fabrikplanungstools auf dem Markt sind, davon verfolgen fünf den Ansatz zur ganzheitlichen Computerunterstützung. Zum Bereich Layoutplanung stehen die meisten Programme zur Verfügung; Lagerplanung wird nur von einem und Transport-hilfsmittelplanung von keinem der gefundenen Tools unterstützt.

Obwohl laut Umfrage der Bekanntheitsgrad dieser Tools sehr gering ist, sind ca. die Hälfte der potentiellen Nutzer der Meinung, diese Tools seien kompliziert zu handhaben und entsprächen nicht ihren Bedürfnissen. Über drei Viertel sehen jedoch gleichzeitig einen Bedarf an unterstützender Software, der anscheinend durch die auf dem Markt erhältlichen Tools nicht gedeckt wird.

Abschließend kann gesagt werden, dass eine besserer Informationsaustausch zwischen Entwicklern und Nutzern den Bekanntheitsgrad der existierenden Software erhöhen könnte, deren Nutzung auf jeden Fall eine Verbesserung und Rationalisierung der Planung bewirken kann. Auch könnten durch mehr Kommunikation die Bedürfnisse der Planungsfirmen besser erkannt und von den Entwicklern durch ganzheitliche Softwarelösungen abgedeckt werden.

Als Ergebnis dieser Diplomarbeit bleibt festzuhalten, das zum gegenwärtigen Zeitpunkt keine Softwarelösung existiert, die den umfassenden und komplexen Erfordernissen der generativen, automatisierten Fabrikplanung in vollem Umfang gerecht wird. Sollten sich nicht grundlegende Änderungen in der Zusammenarbeit zwischen Entwicklern und Anwendern ergeben, so werden die Fabrikplaner auf absehbare Zeit auch weiterhin mit Schwimmflügeln gegen den anschwellenden Strom der Anforderungen anschwimmen müssen.

1 Einleitung Visionen für die Digitale Fabrik

Der^[1] tiefgreifende Wandel der letzten 20 Jahre in der Industriegesellschaft hat dazu geführt, dass die Wettbewerbsfähigkeit eines Industrieunternehmens nicht nur in der technischen Überlegenheit seiner Produkte liegt, sondern auch ganz entscheiden durch die Produktivität und Flexibilität der Produktion bestimmt wird.

Ursachen des enormen Anpassungs- und Veränderungsdruckes sind im Wesentlichen folgende Entwicklungen:^[2]

- Globalisierung der Absatzmärkte und Produktionsstandorte
- Die Wandlung vom Verkäufer zum Käufermarkt
- Verkürte Produktlaufzeiten und häufigere Modellwechsel
- Gestiegene Variantenvielfalt

Betrachten wir die heute veränderten Rahmenbedingungen für Produktionsunternehmen, so ergeben sich daraus Anforderungen, die nicht mehr nur durch organisatorische Maßnahmen bewältigt werden können. Neue Methoden und Werkzeuge für die Fabrikplanung sind daher dringend erforderlich.

Die Variantenvielfalt hat in der letzten Zeit enorm zugenommen und stellt produzierende Unternehmen vor eine große Herausforderung. Minimale Entwicklungszeit (Time to market) sowie auch eine kundenauftragsspezifische Fertigung bei kürzesten Lieferzeiten werden vom Käufer gefordert und sind heute bei der einfachen Vergleichbarkeit der Unternehmen mittels Internet-Angeboten häufig wettbewerbsentscheidend. Die auf Grund kürzerer Innovationszyklen sinkenden Produktlebenszeit führt zu höherem Entwicklungsaufwand, der schneller geleistet werden muss. Nicht nur hierdurch, sonder auch durch neue Formen der Zusammenarbeit von Unternehmen in Netzwerken und Entwicklungen im Bereich des Supply Chain Managements steigt die Logistikkomplexität.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Veränderte Rahmenbedingungen für Produktionsunternehmen^[3]

Der Kunde fordert über die genannten Anforderungen hinaus zukünftig auch noch maximale Durchsicht über die Abwicklung von Geschäftsprozessen. Auch für das Unternehmen selber ist diese Transparenz dringend erforderlich, um innerhalb von Unternehmensnetzwerken oder auch bei E-Business-Aktivitäten den Überblick zu behalten. Die genannten Punkte werden durch die Forderung nach einer möglichst hohen Flexibilität unterstrichen.

Aus diesen Rahmenbedingungen können drei für die Fabrikplanung besonders relevante Schlüssel-anforderungen abgeleitet werden, denen Produktionsunternehmen zukünftig gerecht werden müssen.^[4]

- Die Mobilität der Fabrik beschreibt die Eigenschaft, den Standort verlagern zu können. Dies ist insbesondere für die Erschließung neuer Märkte nötig. Der Aufwand, die Geschwindigkeit und die Kosten für eine Standortverlagerung stellen hierbei zu minimierende Zielgrößen dar. Zu erreichen ist dies Forderung unter anderem über mobil gestaltete Gebäude und Fertigungseinrichtungen.
- Die Schnelligkeit eines Unternehmens ist dabei durch minimale Liefer- und Wartezeiten, geringe Durchlaufzeiten und eine schnelle Entwicklung neuer Produkte gekennzeichnet. Sie entwickelt sich mehr und mehr zu einem der entscheidenden Wettbewerbsvorteile.
- Die Flexibilität der Unternehmen lässt sich mit der Beherrschung einer großen Variantenvielfalt sowie in der Fähigkeit zur schnellen Wandlung des Einsatzzweckes der Fabrik beschreiben.

Anforderungen an die Fabrikplanung

Aus den bereits erwähnten Schlüsselanforderungen an Produktionsunternehmen ergeben sich neue Kriterien an die Fabrikplanung. In den Vordergrund treten neue Planungsziele. Als deren Ergebnis müssen Fabriken in Zukunft wandlungsfähig und mobil ausgelegt werden.

Durch dies Anforderungen müssen mehr Aspekte als bisher bei der Planung berücksichtigt werden, so dass sich der Planungsumfang erhöht. Wurde früher eine Fabrik geplant, so war es selbstverständlich, auch nach der Realisierung noch viele Umstrukturierungen vorzunehmen. Heute wird keine Fabrik mehr gebaut, ohne vorher alle Planungsaspekte genau betrachtet und größtenteils simuliert zu haben. Ein erhöhter Planungsaufwand bzw. eine höhere Planungskomplexität bedeuten bei gestiegener Planungsgeschwindigkeit, dass bereits vorhandenes Wissen für neue Planungsaufgaben zur Verfügung stehen muss. Um höhere Planungsgeschwindigkeiten zu erreichen, sind außerdem neue Werkzeuge und Methoden notwendig, welche die Planung besser als bisher unterstützt und eine permanente Planungsbereitschaft sicherstellt.^[5]

Hierzu gehören auch andere Formen von Planungsarbeitsplätzen. In Gruppen sollten Planer und Wissensträger gemeinsam an der Fabrikplanung arbeiten können, ohne zuvor den Umgang mit komplizierten Softwareerzeugnissen erlernen zu müssen. Darüber hinaus ist auch der Anspruch der Mobilität an den Planungsarbeitsplatz wichtig und mittels Internet-Technologien heute realisierbar.

Durch immer schneller auftretende Technologieentwicklungen, besonders auf dem Gebiet der elektronischen Datenverarbeitung, sind hochmoderne Anlagen oft schon nach wenigen Jahren veraltet. Dies führt dazu, dass die Fabrikplanung, die früher als ein langfristiges, einmaliges Projekt angesehen wurde, heute immer mehr als Daueraufgabe angesehen wird. Man spricht in Zusammen-hang mit diesen immer kürzer werdenden Planungszyklen auch von „permanenter Fabrikplanung“.^[6]

Somit geht die Entwicklung dahin, eine immer komplexere Planung in immer kürzerer Zeit bei hoher Qualität und niedrigen Kosten zu erreichen. Um den Planer von den umfangreichen und zeitraubenden Tätigkeiten der Informationsverarbeitung zu entlasten, wird ein gezielter EDV-Einsatz gefördert und somit mehr Zeit für die kreativen Aufgaben der Fabrikplanung gewonnen.^[7]Rechnerunterstützung sollte aber auch dahin tendieren nicht nur einzelne Planungsaktivitäten isoliert zu betrachten, sondern die gesamte Planungskette, über alle Phasen der Fabrikplanung hinweg, mitein zu beziehen.^[8]

Vor diesem Hintergrund stellt sich die Frage, inwieweit in der Fabrikplanung tätige Unternehmen, Planungsbüros, wissenschaftliche Institute und Hochschulen rechnerunterstützte Planungsinstru-mente nutzen und ob die am Markt angebotenen Produkte den vielfältigen Anforderungen dieses Bereiches gerecht werden.

Die vorliegende Arbeit hat zur Aufgabe, einen Überblick der zur Zeit angebotenen Fabrikplanungs-software zu geben, wobei die Funktionalitäten der einzelnen Tools beschrieben und soweit möglich, verglichen und bewertet werden.

Dabei soll einigen Simulationstools, die auch in der Fabrikplanung immer mehr genutzt werden, in dieser Untersuchung besondere Beachtung geschenkt werden. Ein weiterer Schwerpunkt der Marktanalyse liegt auch in einer ersten Beurteilung von Portalen zur Online-Projektabwicklung, wie sie seit kurzem von diversen Softwareanbietern aus dem Bereich der Bauwirtschaft für Lizenzinhaber angeboten werden.

2 STZ - Fabrikplanung ist Planungspartner von DaimlerChrysler

2.1 STZ-Fabrikplanung

Eng verzahnt mit Wissenschaft und Wirtschaft hat^[9] die Steinbeis-Stiftung ein weltweites Transfernetz aufgebaut, das Fachkompetenzen aller Technologie- und Managementbereiche bündelt. Ein direkter Zugriff auf aktuelle Forschungsergebnisse, langjährige Erfahrung in deren Umsetzung für die Wirtschaft und eine konstruktive Zusammenarbeit aller im Steinbeis-Verbund beteiligten Partner garantiert den erfolgreichen Technologie- und Wissenstransfer.

Das Steinbeis-Transfernetz erstreckt sich heute über alle fünf Kontinente. Im abgeschlossenen Geschäftsjahr 2000 wurden 51 neue Transferzentren in den Verbund aufgenommen. Damit gehören dem Verbund nun insgesamt 436 Steinbeis-Transferzentren (STZ) und Tochterunternehmen sowie eine Vielzahl an Kooperations- und Projektpartnern in 425 Ländern an. Annähernd 4000 Experten aller Fachrichtungen setzen sich innerhalb dieses Verbunds flexibel, professionell und unbürokratisch für den Informationsvorsprung und Wettbewerbsfähigkeit in den Wachstumsmärkten von morgen ein.

Die Steinbeis Stiftung bildet mit dem Vorstand, dem Kuratorium und dem Kuratoriumsausschuss das Dach des Steinbeis-Verbunds und zeichnet für die zentrale Koordination verantwortlich. Alle wirtschaftlichen Aktivitäten im Technologie- und Know-how-Transfer liegen bei der Steinbeis GmbH & Co. Für Technologietransfer, einer hundertprozentigen Tochter der Steinbeis-Stiftung. Ihr sind die Steinbeis-Transferzentren, die Unternehmen im Steinbeis-Verbund und die Firmenbeteiligungen zugeordnet.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Organigramm der Steinbeis - Stiftung^[10]

Das in Neu-Ulm ansässige Steinbeis Transferzentrum für Fabrikplanung ist eines der 193 Zentren, die engen Kontakt zu Fachhochschulen pflegen. Schwerpunkt der Arbeit des STZ-Fabrikplanung ist neben allen Aspekten des Transfers fabrikplanungsbezogenen Wissens auch die Lehrtätigkeit an der Fachhochschule Ulm.

Unter anderem werden folgende Leistungen angeboten:

- Generalbebauungsplanung
- Layoutplanung
- Logistik- und Lagerplanung
- Simulation
- CAD-Beratung und Entwicklung
- 3D-Visualisierung
- Entwicklung von Datenbankapplikationen
- Schulungen / Seminare / Workshops

2.2 Die Fabrikplanungsumgebung bei der DaimlerChrysler AG

Das STZ-Fabrikplanung ist Planungspartner der DaimlerChrysler AG. Die vorliegende Arbeit wurde im Auftrag des STZ-Fabrikplanung für die Daimler Chrysler AG in Sindelfingen erstellt. Die momentane Planungsumgebung für Produktionsanlagen des Automobilkonzerns lässt sich wie folgt darstellen:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Planungsumgebung bei DaimlerChrylser^[11]

Aufbauend auf dem Betriebssystem erfolgt die grafische Planung auf Basis des CAD-Systems MicroStation der Firma Bentley. Die Datenhaltung ist Aufgabe einer relationalen Oracle Datenbank (Oracle Corporation). Darauf aufbauend ist ein Pool unterschiedlicher Applikationsanwendungen, die zum Teil Eigenentwicklungen sind, aber auch aus kommerziell erhältliche Programme bestehen. Die Applikationssoftwarelösungen behandeln jeweils aufgabenspezifische Teilgebiete wie zum Beispiel Klimatechnik, Architektur, Rohrleitungsbau, Fördertechnik, Arbeitsplatzgestaltung usw. Je nach Standort oder Werk liegen bei der Auswahl der Applikationsmodule unterschiedliche Planungsansätze zugrunde (z.B. 2D oder 3D), weshalb das an den jeweiligen Standorten verwendete Sortiment nicht einheitlich ist. Diese Planungsumgebung wird umschlossen von FAPLIS, einer firmeninternen Eigenentwicklung zur integrierten Daten-, Projekt- und Zeichnungsverwaltung, die auch als standort-übergreifendes Informationssystem dient.

Zur Überprüfung der Qualität dieser Fabrikplanungsumgebung soll diese Diplomarbeit zukunfts-orientierte strategische Konzepte für eine verbesserte Planungsumgebung aufzeigen. Mittelfristig sollen dabei folgende Verbesserungen angestrebt werden:

- Höherer Standardisierungsgrad der Planung
- Verbesserung der Integration der Planung in den Arbeitsprozess
- Reduzierung der Planungsdauer
- Verringerung des Aufwands
- Erhöhung des Planungsreifegrades
- Hoher Automatisierungsgrad der Planung

Primäres Ziel der Verbesserung ist die Entlastung des Planers von Routineaufgaben durch eine erhöhte Automatisierung von nicht-kreativen Tätigkeiten. Dabei sollen anhand einer standardisierten Vorgehensweise unter Verwendung mathematisch abgesicherter Verfahren in kurzer Zeit Entwürfe mit hohem Reifegrad zur Verfügung stehen.

Zum besseren Verständnis dieser Zielsetzungen soll zunächst aber der Planungsprozess allgemein beschrieben werden.

3 Begriffsbestimmung „Fabrikplanung“

Der Begriff „Planen“ ist in der Literatur mit mehreren unterschiedlichen Definitionen und Begriffs-erklärungen belegt.

- Die VDI-Richtlinie 2385 definiert Planen als „Suche nach einer realisierbaren Lösung für eine Aufgabe in befristeter Zeit mit vorgegebenem Kostenaufwand unter Berücksichtigung alle wesentlichen Faktoren und Einflussgrößen“.^[12]
- Für den Verband für Arbeitsstudien und Betriebsorganisation (REFA) besteht Planen im „systematischen Suchen und Festlegen von Zielen sowie im Vorbereiten von Aufgaben, deren Durchführung zum Erreichen der Ziele erforderlich ist“.^[13]
- Auch Jünemann sieht im Planen eine in die Zukunft gerichtete Aktivität, bei der die gedankliche und modellhafte Gestaltung einer Lösung anhand einer gegebenen Aufgaben-stellung im Vordergrund steht.^[14]
- Wiendahl definiert den Begriff „Planen“ als „das gedankliche Durchdringen eines zukünftigen Geschehens mit dem Ziel, diejenigen Entscheidungen vorzubereiten und zu treffen, die zur Erreichung des gewünschten Zustandes notwendig sind“.^[15]

Bezieht man den Begriff des Planens auf den Gegenstand der Fabrik als Produktionssystem, so lässt sich die Planung wie folgt definieren:

Fabrikplanungist die systematische Entwicklung von zukünftigen Betriebsstrukturen und die an-schließende Auswahl der besten Alternative anhand einer Zielformulierung die alle Einflussfaktoren berücksichtigt.^[16]

4 Der Fabrikplanungsprozess

Die vorliegende Arbeit soll einen Überblick über die Landschaft der angebotenen Softwaresysteme für den Bereich der Fabrikplanung liefern. Um die Softwaretools entsprechend ihres Leistungsumfanges und der jeweiligen Funktionalitäten besser einordnen zu können, erscheint es sinnvoll, zunächst den Prozess der Fabrikplanung mit den einzelnen Bereichen und der systematischen Vorgehensweise während der Planungsphasen näher zu beschreiben. Der Stoffumfang des Fachgebietes macht Ein-schränkungen erforderlich, nichtsdestotrotz wurde versucht, den Gesamtüberblick über wesentliche Planungsinhalte zu gewährleisten.

Da diese Arbeit in erster Linie die Zielgruppe der Fachingenieure aus dem Bereich der Fabrikplanung ansprechen soll, kann eine zu detaillierte Darstellung des Fabrikplanungsprozesses nur als redundanter Arbeitsaufwand angesehen werden, was nicht Ziel dieser Arbeit sein soll. Deshalb werden an dieser Stelle nur die für eine allgemeingültige Fabrikplanungssystematik erforderlichen Planungsphasen und Bearbeitungsinhalte behandelt.

4.1 Allgemeiner Planungsablauf

Charakteristisch ist die stufenweise Bearbeitung der erforderlichen Planungsarbeiten, wobei die in nachfolgender Abbildung gezeigten Planungsphasen (oft mehrmals) durchlaufen werden:^[17]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Planungsphasen^[18]

Wesentlicher Bestandteil einer Planung ist das ständige Überprüfen der erhaltenen Ergebnisse. In der Regel kann erst in einer späteren Verfeinerungsstufe der Erfüllungsgrad der Zielsetzung der voraussichtlichen Arbeiten beurteilt werden.^[19]Dies führt zu Iterationsschleifen, bei denen zu einer früheren Planungsstufe zurückgesprungen und durch Überarbeitung eine Verbesserung der Lösung vorangetrieben wird. Aufgrund der häufigen Iteration gibt es meist keine klare Abgrenzung zwischen den einzelnen Planungsstufen, sondern fließende Übergänge.

Besondere Bedeutung im Planungsablauf hat die Bildung von Varianten. Aufgrund der Komplexität vieler Planungsgegenstände sowie teilweise konkurrierender Zielsetzungen der Planungsaufgabe ergeben sich in der Grobplanung unterschiedliche Konzeptentwürfe. Aus den einzelnen Konzept-varianten können sich unter Berücksichtigung der technischen Randbedingungen verschiedene Ausführungsvarianten ergeben. Diese Variantenbildung ist im Rahmen der Grobplanung erwünscht und notwendig, da erst durch den Vergleich unterschiedlicher Ausführungen die geeignetste Lösung ausgewählt werden kann.^[20]Bei zu geringer Variantenzahl besteht die Gefahr, der Unterplanung, d.h. wichtige Planungsmöglichkeiten bleiben unberücksichtigt. Bei hoher Planungsgüte ist eine schnelle Reduzierung notwendig, um den Arbeitsaufwand möglichst gering zu halten. Hierfür ist eine simultan ablaufende Bewertung erforderlich. Die aus der Grobplanung hervorgegangene Vorzugsvariante wird in der folgenden Feinplanung detailliert ausgearbeitet.^[21]

Meist werden die einzelnen Planungstätigkeiten sequenziell abgearbeitet. Bei der Planung auftretende Fehler werden daher oftmals erst in einem späteren Stadium erkannt. Die Kosten erhöhen sich, da sich die Planungszeit verlängert und der Aufwand bei der Inbetriebnahme des Systems steigt. Je später Fehler im Planungsprozess erkannt werden, desto schwieriger und umständlicher ist die Behebung.

4.2 Planungsphasen

Der Fabrikplanungsablauf^[22] wurde schon frühzeitig in inhaltlich-methodisch abgrenzbare und logisch-strukturierte Planungsphasen gegliedert.

Planungsphasen beinhalten definierte Planungsinhalte, wobei im Regelfall die nachfolgende Planungsphase auf den Ergebnissen der vorauslaufenden Planungsphase aufsetzt, diese weiterführt und konkretisiert. Planungsphasen werden zeitlich gestuft abgearbeitet und können entsprechend ihrem Umfang hinsichtlich Planungsinhalt in unterschiedlicher Feinheit bzw. Anzahl definiert werden. Allerdings hat sich hinsichtlich der Systematik des planungsmethodischen Vorgehens bei der Planung von Produktionseinrichtungen eine generalisierte, verallgemeinerungsfähige Planungssystematik herausgebildet.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Planungsphasen der Fabrikplanung (6-Phasen-Modell)^[23]

Dem industriell tätigen Fabrikplanungsteam ist damit ein zielführendes methodisches Leitprinzip vor-gegeben zur Unterstützung der systematischen Lösungserarbeitung und –umsetzung.

Ausgehend von dieser vereinfachten Darstellung wurde eine präzisierte betont anwendungsorientierte Darstellung der durchgängigen Fabrikplanungssystematik vorgenommen. Den Planungsphasen bzw. Teilplanungsphasen wurden detaillierte Planungsinhalte (Bearbeitungsschritte- und Entscheidungs-ebenen) zugeordnet, so dass konkrete Planungsinhalte (Aufgabenkomplexe) abgeleitet werden können. Deutlich wird in dieser Abbildung auch, dass die Bearbeitung der Planungsinhalte stufen-bezogen mit Überlappungen, gegebenenfalls Rückkopplungen bei erneuter Bearbeitung erfolgt, wobei gesetzte Entscheidungsschritte gezielt vorzubereiten sind. Auch zeigt der Planungsablauf hinsichtlich der Inhalte eine zunehmende Detaillierung, Genauigkeit, Interdisziplinarität und Umsetzungsrelevanz.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: Systematisierter Rahmenablauf und Planungsinhalte von Fabrikplanungsaufgaben (Teil1)^[24]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Systematisierter Rahmenablauf und Planungsinhalte von Fabrikplanungsaufgaben (Teil2)^[25]

Im industriellen Planungsablauf sind Überlappungen bzw. Parallelisierung von Planungsphasen oftmals erforderlich z.B. von Planungs- und Realisierungsaktivitäten. Eine vorgezogene, überlagerte Bearbeitung nach den Prinzipien „gleitende Planung“ erfolgt unter den Zwängen möglichst kurzer Planungs- und Realisierungszeiten der Planungsprojekte. Praxiserfahrungen bestätigen in den über-wiegenden Fällen, dass zum Ende des Planungszeitraumes Termine gefährdet sind.

Wesentliche Inhalte der Planungsphasen sind:

- Zielplanung:

Präzisierung der Projektinitiative durch Erarbeitung von globalen Ziel- und Aufgabenstellungen (AST)

- Vorplanung:

Erarbeitung von Planungsgrundlagen durch Analyse von Ausgangslage und Entscheidungstrends, Konkretisierung von Aufgabenstellung, Erarbeitung von Pflichtenheften

- Grobplanung:
- Teilplanungsphase Idealplanung

Planung von idealisierten Lösungskonzepten im Ergebnis von Funktionsbestimmung, Dimensio-nierung und Strukturierung.

- Teilplanungsphase Realplanung

Gestaltung der Reallösung durch Anpassung der „Ideallösung“ an das reale Umfeld bei Zuordnung von Logistikelementen, Entwurf und Bewertung von Lösungsvarianten, Auswahl der Vorzugsvariante.

- Feinplanung:

Ergänzung und Detaillierung der zu realisierenden Lösungsvariante (Vorzugsvariante) – Erarbeitung des Projektes in Ausführungsreife.

- Ausführungsplanung:

Planung und Veranlassung aller zur Realisierung des Prozesses erforderlichen Maßnahmen.

- Ausführung:

Führung und Überwachung des Realisierungsablaufes der Projektumsetzung einschließlich der Inbetriebnahme.

Entsprechend dem jeweils erreichten Planungsstand, sind nach realisierter Grob- und Feinplanung folgende, gestuften Ergebnisformen zu unterscheiden:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Zu beachten ist, dass die dargestellten phasenbezogenen Planungsergebnisse im Regelfall die unmittelbaren Entscheidungsvorlagen für das Unternehmensmanagement bilden. Gründlichkeit, Konzentriertheit und Überzeugungsfähigkeit dieser Vorlagen stellen hohe Anforderungen an das Planungsteam, werden doch folgenreiche Entscheidungen getroffen z.B. hinsichtlich

- Fortführung der Planungsarbeiten (Planungsfreigabe)
- Korrektur der erreichten Planungstiefe und/oder –inhalte, z.B. bezüglich Umfang, Zielsetzung, Investitionsgrößen, Lösungsvariante, Logistikprinzip (korrigierte Planungsfreigabe) oder
- Abbruch der Planungsarbeiten (Planungseinstellung)

Wie bereits eingangs diese Kapitel erwähnt, kann eine zu detaillierte Darstellung des Fabrikplanungsprozesses nur als redundanter Arbeitsaufwand angesehen werden, was nicht Ziel dieser Arbeit sein soll. Von weiteren detaillierten Ausführungen zu den einzelnen Planungsphasen soll an dieser Stelle deshalb Abstand genommen werden. Dem interessierten Leser bieten eine Vielzahl von Fachbüchern jedoch die Möglichkeit umfangreicher Studien zu diesem Thema. Im folgenden Kapitel 5 - Die rechnergestützte Fabrikplanung soll gezielt der Frage nachgegangen werden, inwiefern die Notwendigkeit des Rechnereinsatzes in der Fabrikplanung besteht, welche Anforderungen an die Software gestellt werden und wie die Systeme nach Aufgabengebieten gegliedert werden können.

5 Die rechnergestützte Fabrikplanung

Laut Kettner soll die Fabrikplanung^[26] die Voraussetzungen zur Erfüllung der betrieblichen Ziele schaffen, unter Berücksichtigung zahlreicher Rahmen- und Randbedingungen. Dies bedeutet, dass die Fabrikplanung einen technisch einwandfreien, wirtschaftlichen Ablauf des Produktionsprozessen bei guten Arbeitsbedingungen für die in der Fabrik tätigen Menschen ermöglichen muss. Dabei stehen die vielen kurz- und mittelfristigen Entwicklungen und dynamischen Einflüsse, denen eine Fabrik-planung unterliegt, im Widerspruch zu den langfristigen Entscheidungen, die bei der Planung getroffen werden sollten, was auch die nachfolgender Abbildung 8 deutlich zu machen versucht. Diese Diskrepanz der Anforderungen macht eine hohe Flexibilität der modernen Fabrikplanung uner-lässlich.^[27]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 8: Diskrepanz der Anforderungen an die Fabrikplanung^[28]

5.1 Notwendigkeit rechnergestützter Planung

Flexibilität in der Planung komplexer Vorgänge kann nur schwer erreicht werden, da schon eine Veränderung von wenigen Ausgangsdaten schwerwiegende Auswirkungen auf die ganze bisherige Planung mit sich bringen kann. Diese Änderungen von Daten ist dabei nicht nur auf äußere Einflüsse zurückzuführen, sonder kann sich in jedem Stadium aus den Ereignissen der bisherigen Planung ergeben.

Moderne Fabrikplanung kann daher keinen geradlinigen Verlauf haben, sondern stellt vielmehr einen iterativen Prozess dar, der mit konventionellen, manuellen Methoden kaum, oder nur unter erheblichem unwirtschaftlichem Mehreinsatz von Personal zu bewältigen ist. Des weiteren wird die Kreativität des Planers durch immer wiederkehrende Routineaufgaben eingeschränkt, da diese einen Großteil der Planungszeit einnehmen, was in Konflikt mit der Forderung nach immer kürzeren Planungszyklen steht.

Außerdem besteht bei der Suche nach der optimalen Lösung die Gefahr, dass Lösungsmöglichkeiten übergangen werden, wenn sie auf den ersten Blick zu ausgefallen oder kompliziert erscheinen. Um einer Unterplanung vor allem in der Anfangsphase eines Projektes vorzubeugen, muss die Untersuchung auf genügend breiter Basis eingeleitet werden, denn das systematische Durcharbeiten möglichst vieler Alternativen ermöglicht dem Planer, seine Aufmerksamkeit auf die meistver-sprechenden Varianten zu konzentrieren. Abbildung 9 veranschaulicht diesen Ansatz der breiten Planungsbasis.^[29]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 9: Optimierte Gestaltung der Planung^[30]

Gezielter Rechnereinsatz kann gerade diese Forderung nach einer breiten Planungsbasis am besten erfüllen, da sich durch ihn der Zeitaufwand zum Durchspielen einzelner Lösungsvarianten auf einen Bruchteil reduziert und durch den geringen Aufwand auch anfangs abwegig erscheinende Alternativen untersucht werden können.

Zusammenfassend werden folgende Anforderungen an die Fabrikplanung gestellt, deren Erfüllung über die Qualität der Planung Aussage geben kann:^[31]

- Ständige Erneuerung zwingt zu Planungskreisläufen.
- Umfang und Komplexität der Planung sind vor dem Hintergrund wachsender Datenbestände nur noch rechnergestützt zu bewältigen.
- Der Zwang zur Wirtschaftlichkeit gebietet es, den Aufwand für Planung und Realisierung zu senken.
- Planungsergebnis und Nutzen werden am Erfüllungsgrad der Zielvorgabe gemessen.

Zum Erreichen der oben genannten Ziele kann also der Einsatz rechnergestützter Methoden und Hilfsmittel dem Fabrikplaner seine Arbeit wesentlich erleichtern und damit entscheidend zur Qualität der Planungsergebnisse beitragen.

5.2 Anforderungen an den durchgängigen Rechnereinsatz in der Fabrikplanung

Ausgehend von den Merkmalen der Fabrikplanung stellt Eberhard die in nachfolgender Tabelle aufgeführten Anforderungen an den ganzheitlichen Einsatz von Fabrikplanungssoftware.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 10: Anforderungen an den ganzheitlichen Einsatz von Fabrikplanungssoftware^[32]

Diese Forderungen beziehen sich hierbei nicht auf die von der Software unterstützten Funktionalitäten, sondern beschreiben vielmehr das theoretische Vorgehen bei der Erfassung und Verarbeitung von großen Datenbeständen, bei denen Exaktheit, Transparenz und Durchgängigkeit immer eine wichtige Rolle spielen.

Für spezielle Aufgaben der Fabrikplanung werden verschiedenste Systeme auf dem Markt angeboten, die unterschiedliche Ansätze zur Lösung einzelner Planungsschritte anbieten. Dadurch tragen diese Werkzeuge zur Entlastung des Planers von Routinetätigkeiten und damit zur Reduzierung des Planungsaufwandes bei.

Jedoch bergen solche isoliert stehenden Tools die Gefahr einer Fokussierung auf Teilproblemen. Das Gesamtoptimum bei der Fabrikplanung kann jedoch nicht durch das Aneinanderreihen von optimalen Teillösungen erreicht werden. In den meisten Fällen entsteht die Optimallösung durch Kompromisse in den Teillösungen.^[33]

Also sollte ein wirklich effizienter Rechnereinsatz bedeuten, dass nicht nur einzelne Planungsaktivitäten isoliert betrachtet werden, sondern es muss der Versuch unternommen werden, die gesamte Prozesskette der Fabrikplanung, durchgängig über alle Phasen hinweg, in die Rechnerunterstützung mitein zu beziehen. Dies beinhaltet aber auch, dass wegen der unterschied-lichen Beschaffenheit der Daten verschiedene Softwaresysteme miteinander verknüpft werden müssen, da sowohl numerische als auch grafische Informationen aufgenommen und verarbeitet werden müssen und somit ein hoher Anspruch an die Durchgängigkeit der Datenverarbeitung des Systems gestellt wird.^[34]

5.3 Gliederung der Systeme nach Aufgabengebieten / Elemente der Fabrikplanung

Wie bereitst erwähnt wurde, werden für die unterschiedlichen^[35] Aufgaben der Fabrikplanung diverse Teillösungen, aber auch bereits durchgängige Tools angeboten. Um die Teillösungen im Rahmen einer Marktanalyse so weit als möglich vergleichen zu können, bedarf es einer Einteilung der Software entsprechend der jeweiligen Aufgabengebiete für die sie eingesetzt werden können. Auch für einen Vergleich der angebotenen Komplettlösungen zur Fabrikplanung ist die Identifikation der einzelnen Teilbereiche durchaus eine Hilfe bei der Beurteilung der Leistungsfähigkeit. Aus diesem Grund sollen in diesem Abschnitt die Teilbereiche vorgestellt werden, um anschließend eine Zuordnung der am Markt befindlichen Softwarelösungen zu den einzelnen Planungsaufgaben zu ermöglichen.

Da sich das Gebiet der Fabrikplanung über mehrere Ebenen der Grob- und Feinplanung von der Auswahl eines geeigneten Fabrikgeländes bis zur ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung erstreckt, ist es notwendig, den Planungsprozess durch eine strukturierte Vorgehensweise in einzelne Teil- oder Unterprojekte aufzugliedern. Diese Aufsplittung bewirkt, dass die Planungsaufgaben eine überschau-bare Größe besitzen und die Datenmengen handhabbar bleiben. Oft repräsentieren die einzelnen Komponenten der modular aufgebauten Tools diese Teilaufgaben. Dennoch muss zur Erfüllung der Forderung nach ganzheitlichem EDV-Einsatz eine Durchgängigkeit der Datenverarbeitung gewähr-leistet sein.

Daher können diese Elemente nicht als isolierte Planungsaufgaben angesehen werden, sonder es besteht eine Abhängigkeit zwischen den Bereichen, weil sie sich durch den Austausch von Daten gegenseitig beeinflussen. Dies wird auch in der nachfolgenden Abbildung nochmals deutlich gemacht.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 11: Zusammenhänge der Planungsaufgaben und Informationsaustausch^[36]

Besonders hervorzuheben ist die zentrale Bedeutung der Layoutplanung. Die von den einzelnen Teilgebieten an die Layoutplanung übermittelten Informationen werden dort weiterverarbeitet und die daraus resultierenden Ergebnisse wiederum in der Transport-, Lager- und Materialflussplanung eingesetzt. Diese wechselseitigen Beziehungen zwischen den Bereichen werden durch Doppelpfeile dargestellt.

Im Hinblick auf Rechnerunterstützung kann die materialflussorientierte Produktionssystemplanung in folgende Teilbereiche, die im Anschluss näher erläutert werden, aufgeteilt werden:

- Aufnahme der Ausgangsdaten als Planungsgrundlage
- Planung des Materialflusses und des Förderwesens
- Layoutplanung
- Lagersystemplanung und Zwischenlagerung

Natürlich kann sich eine zeitgemäße Fabrikplanung nicht nur nach dem – sicherlich sehr dominanten - Kriterium des optimalen Materialflusses richten. Der Wandel innerhalb der Gesellschaft rückt andere Kriterien wie z.B. Mitarbeiterorientierung und optimierten Informationsfluss aber auch verstärkt Themen wie Umweltverträglichkeit und architektonisch/künstlerischen Anspruch in den Mittelpunkt der Planung. Diese Kriterien lassen aber keine klare Aufteilung der Gesamtprozesses zu, weshalb sie an dieser Stelle keine weitere Beachtung finden sollen. Eine moderne logistikgerechte Planung wird jedoch viele dieser neuen Ansätze berücksichtigen.

5.3.1 Aufnahme der Ausgangsdaten als Planungsgrundlage

Die Qualität einer jeden computergestützten Planung hängt von der sorgfältigen Aufnahme von aussagekräftigen Planungsdaten ab. Diese Daten sollten im Vorfeld zusammengestellt werden und eine Datenbasis bilden, auf die während des ganzen Planungsprozesses zurückgegriffen werden kann.

5.3.1.1 Datenerfassung

Welche Daten als Planungsgrundlage verwendet werden, hängt von den von der Software unter-stützten Funktionalitäten ab, generell werden bei der durchgängigen Planung aber folgende Werte erfasst:

- Arbeitspläne
- Produktionsprogramm
- Artikelstammdaten
- Stücklisten
- Betriebsmitteldaten
- Verbrauchswerte
- Flächendaten etc.

Räumliche oder grafische Daten, wie Abmessungen oder Aussehen der Betriebsmittel können entweder in diesem Planungsstadium oder bei der Materialfluss- bzw. Layoutplanung erfasst werden. Der Zeitpunkt der Erfassung spielt bei einer durchgängigen Planungsdatenbasis eine untergeordnete Rolle, da bei der Bearbeitung jedes Teilgebietes auf dieselbe Datengrundlage zurückgegriffen wird.

Manche Tools unterstützen ein automatisches Einlese der Daten aus Tabellenprogrammen wie z.B. Excel oder Access. Dies kann nützlich sein, wenn die aufzunehmenden Daten bereits in dieser Form vorliegen. Andere Programme erfordern das Eingeben der Daten in Maske, was bei einer erstmaligen Erfassung der Planungsdaten ein komfortable und übersichtliche Zusammenstellung ermöglicht, aber natürlich auch ein Mehr an Aufwand bedeutet.

5.3.1.2 Aufbereitung und Analyse der Daten

Zur Begrenzung des Untersuchungsaufwandes können Methoden (wie z.B. die ABC-Analyse, der Paarweise Vergleich oder eine Nutzwertanalyse) angewendet werden, mit denen sich, durch grafische Gegenüberstellung betrieblicher Größen, für die Planung wesentliche Produkte oder Bereiche schnell identifizieren lassen.

Anwendungsmöglichkeiten solcher Analysemethoden bestehen in jedem Bereich und können, je nach Betrachtungsziel, Aufschluss z.B. darüber geben, welchen Anteil eine Produktgruppe am Gesamt-lagerbestandswert oder am Gesamtumsatz hat.^[37]

5.3.2 Materialflussplanung

5.3.2.1 Begriffsbestimmung Materialfluss und Materialflussplanung

Gemäß VDI-Richtlinie^[38] 2411^[39]und DIN-Norm 30781^[40]ist der Materialfluss definiert als die „Verkettung aller Vorgänge beim Gewinnen, Be- und Verarbeiten sowie bei der Verteilung von Gütern innerhalb festgelegter Bereiche“. Zu diesen Vorgängen gehören das Transportieren (inklusive Verteilen und Sortieren), Handhaben und Prüfen, sämtliche Materialaufenthalte wie zum Beispiel Lagern, Puffern oder ungeplante Wartezeiten und die Bearbeitung. Nach Kettner sind die Materialflüsse den folgenden fünf Ebenen zugeordnet.^[41]

- Überregionale und regionale Ebenen (extern)
- Lokale Ebene (extern)
- Betriebsinterne Ebene (intern)
- Gebäudeinterne Ebene (intern)
- Arbeitsplatzbezogene Ebene (intern)

Aufgabe des Materialflusses ist es, den Objektfluss innerhalb der betrachteten Ebenen sicher-zustellen.

5.3.2.2 Bedeutung des Materialflusses für die Fabrikplanung

Der Materialfluss stellt einen erheblichen Kostenfaktor dar, was bedeutet, dass sich durch eine Veränderung der Transportbeziehungen beachtliche Rationalisierungsmöglichkeiten ergeben können. Eine von Kettner zitierte Kostenstudie zeigt den großen Anteil der Transportkosten bezogen auf den Gesamtumsatz von verschiedenen Branchen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 12: Branchenbezogener Transportkostenanteil am Gesamtumsatz^[42]

Untersuchungen haben ergeben, dass die Durchlaufzeit des Transportgutes durch den Betrieb ca. 75 Prozent an Wartezeit beinhalten.^[43]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 13: Typische Aufteilung der Durchlaufzeiten in Materialflusssystemen^[44]

Eine Minimierung der vermeidbaren, arbeitsablauf- und störungsbedingten Liegezeitanteile ist durch eine Optimierung und Konfigurierung von Materialflusssystemen möglich.

Ziel der Materialflussoptimierung ist deshalb nicht nur die Senkung der Transportkosten, sondern sie dient außerdem dazu, einen schnelleren und störungsarmen Produktionsablauf und somit die Verringerung der Durchlaufzeiten, eine Steigerung der Kapazitätsauslastung und damit die Reduzierung der Kapitalbindung zu erreichen.

Angesichts dieser Zielsetzungen kann man die Materialflussplanung als Kern jeder Fabrikplanung, sei es Neu- oder Umplanung, bezeichnen, und sie ist die Voraussetzung zur Entwicklung eines geeigneten Layouts.^[45]

5.3.2.3 Erfassung Materialflussdaten

Die Materialflussdaten werden bei den meisten Fabrikplanungsprogrammen in einer sogenannten Materialflussmatrix zusammengestellt, in der alle relevanten Organisationseinheiten oder Betriebs-mittel aufgeführt werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 14: Materialflussmatrix^[46]

[...]

^[1]Vgl.: Dombrowski, 2001, S. 96 - 100

^[2]I. Anl. an: Bracht, 2001, S. 1

^[3]Schenk, 2000

^[4]Wirth, 2000

^[5]Wiendahl, 2000, S. 587

^[6]Voigts, 1990, S. 197ff

^[7]Dto.

^[8]Kreutzfeldt, 1993, S. 53-55

^[9]I. Anl. an: Steinbeis, 2001, S. 3-4

^[10]Steinbeis, 2001, S. 4

^[11]Danksagmüller, 2001

^[12]VDI-2385, 1989

^[13]REFA, 1984

^[14]Jünemann, 1989

^[15]Wiendahl, 1989

^[16]I. Anl. an: Kudlich, 2000, S. 12

^[17]Kettner, 1984

^[18]Dto.

^[19]Lehmann, 1997

^[20]Kettner, 1984

^[21]Fischer, 1997

^[22]Grundig, 2000, S. 26ff

^[23]Dto., S. 35

^[24]Grundig, 2000, S. 40

^[25]Grundig, 2000, S. 41

^[26]Vgl.: Scharf, 2001, S. 3-7

^[27]Kettner, 1984 u.a.

^[28]I. Anl. an: Scharf, 2001, S. 4

^[29]Aggteleky, 1987

^[30]Vgl.: Scharf, 2001, S. 4

^[31]Pröll, 1992, S. 85-107

^[32]Eberhard, 1998, S. 11-13

^[33]Aggteleky, 1971

^[34]I. Anl. an: Kreutzfeld, 1993, S. 53-55

^[35]Vgl.: Scharf, 2001, S. 8-17

^[36]I. Anl. an: Felix, 1998

^[37]Kettner, 1984 u.a.

^[38]Dto., S. 157

^[39]VDI-2411, 1970

^[40]DIN-30781, 1989

^[41]Kettner, 1984

^[42]I. Anl. an: Kettner, 1984

^[43]Arnold, 1995

^[44]Arnold, 1995

^[45]Kettner, 1984, S. 157

^[46]Kettner, 1984, S. 173