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Methoden und Werkzeuge im Qualitätsmanagement

Systematische Herangehensweise zur Fehlerklassifizierung, Ursachenanalyse, Fehlerkorrektur und Prävention

Bachelorarbeit 2010 60 Seiten

BWL - Unternehmensführung, Management, Organisation

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung
1.1 Problemstellung
1.2 Kontext der Arbeit
1.3 Gliederung der Arbeit

2. Qualitätsmanagement - Norm
2.1 ISO 9001
2.2 ISO/TS- 16949

3. Klassifizierung im Produktentwicklungsprozess
3.1 Fehler im Produktentwicklungsprozess
3.2 Methoden zur Fehlerklassifizierung
3.2.1 QFD - Quality Funktion Deployment
3.2.2 FMEA - Failure Mode and Effective Analysis
3.2.3 FTA - Fault Tree Analysis
3.2.4 Ergebnisse der Methoden in Hinblick der Fehlerklassifizierung
3.3 Forderung der Norm
3.3.1 Allgemeines zu kritischen Merkmalen
3.3.2 ISO 9001
3.3.3 ISO/TS 16949

4. Fehlerklassifizierung in der Serie
4.1 Fehlerbehandlung in der Serie
4.1.1 Fehlerkosten
4.1.2 Überwachung von Fehlerkosten
4.1.3 Fehlercodes
4.1.4 Darstellung der Kennzahlen
4.2 Erstellung der Fehlerklassen
4.2.1 Ermittlung der Fehlerarten
4.2.2 Klassifizierung der Fehlerarten
4.2.3 Erstellung des Fehlercodes
4.3 Forderungen der Norm
4.3.1 ISO 9001
4.3.2 ISO/TS 16949

5. Priorisierung der Fehler
5.1 Fehlerprioritätenpyramide
5.2 Klassenspezifische Vorgehensweise
5.3 Forderung der Norm
5.3.1 ISO 9001
5.3.2 ISO/TS 169494

6. Zusammenfassung

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Literaturverzeichnis

1. Einleitung

1.1 Problemstellung

Um Qualitätsmanagement wirksam durchführen zu können benötigt es die richtigen Inputs für eine kontinuierliche Verbesserung der Produkt- und Prozessqualität. Als wichtigen Input werden Kennzahlen aus allen Phasen des Produktlebenszyklus herangezogen. Aber auch eine richtige Fehlerdefinition, ist ausschlaggebend für die Fehleranalyse und -behebung. Darüber hinaus liefern die steigenden Kundenanforderungen einen wesentlichen Aspekt für das Qualitätsmanagement. Abhängig von der Art der Fehler und dem Ort des Geschehens bedarf es eine individuelle Herangehensweise zur erfolgreichen Fehler­­korrektur bis hin zur präventiven Fehlervermeidung. Werden schwer­wiegende Fehler nicht rechtzeitig identifiziert können extrem hohe Kosten entstehen. Um Fehlerursachen an der richtigen Stelle zu beheben sind oft hohe Aufwände notwendig. Diese Arbeit konzentriert sich auf die oben genannte Problemstellung. Dafür bedarf es der richtigen Auswahl von Methoden und Werkzeugen sowie einer systematischen Herangehensweise zur Identifikation, Analyse und Prävention von Fehlern. Der Konformitätsnachweis von geforderten Normen und Standards wird dabei berücksichtigt. Durch diese Maßnahmen soll die Analysezeit sowie die Fehleranzahl reduziert und die Auswirkungen am Markt limitiert werden.

1.2 Kontext der Arbeit

Für den Qualitätsverantwortlichen im Qualitätsmanagement ist die Behandlung unter­schiedlichster Fehlerarten, in nahezu allen Phasen des Produktlebenszyklus, ein Teil seines operativen Geschäfts. Durch eine Klassifizierung und Priorisierung der Fehler kann eine auf Zahlen, Daten und Fakten basierte Entscheidung getroffen werden, welcher Fehler vorrangig mit entsprechendem Aufwand zu behandeln ist. Die Anwendung eines Systems der Fehlerpriorisierung minimiert Fehlerfolgekosten und Imageschaden.

1.3 Gliederung der Arbeit

QM-Norm

Anforderungen von Qualitätsmanagementsystemen in Hinblick auf Fehler- bzw. Merkmalsklassifizierung sowie deren weitere Verwendung im QMS[1] wird in dieser Arbeit aufgezeigt. Als Referenz wird die ISO 9001 als international gültige Qualitätsmanagement­norm herangezogen, da diese einen Mindeststandard zur Umsetzung von Qualitäts­management in der Organisation darstellt. Um branchenspezifische Anforderungen zu berücksichtigen, wurde die technische Spezifikation ISO/TS-16949[2] ausgewählt. Dieses Regel­werk beinhaltet Forderungen an das QMS für die Automobilindustrie und baut auf ISO 9001 auf. Im diesen Kapitel werden die oben genannten Normen in Bezug auf Ihre Entstehung und Bedeutung grundsätzlich erläutert.

Klassifizierung im Produktentwicklungsprozess

Dieses Kapitel betrachtet den Produktentwicklungsprozess mit speziellem Fokus auf die Ermittlung und Klassifizierung von kritischen Merkmalen bzw. Fehler. Die dazu gängigsten Methoden für die Fehlerprävention im Produktentwicklungsprozess werden erläutert. Die Anforderungen zu den kritischen Merkmalen und deren Umgang, der in Kapitel 2 genannten Normen, werden erläutert und dabei die weiterführende Verwendung der Fehlerklassen im QMS erklärt.

Fehlerklassifizierung in der Serie

Aus den Erkenntnissen des ersten und zweiten Kapitels, wird eine Methode entwickelt, die eine Klassifikation von auftretenden Produktfehlern vornimmt. Die Fehlerklassen werden auf Basis der Ergebnisse von Analysen im Produktentwicklungs­prozess erstellt, sowie Fehlercodes[3] zur Identifizierung der Klassen. Zuvor wird der praktische Zusammenhang zwischen den Fehlercode und der Messung von Fehlerkosten bzw. die Leistungsfähigkeit des QMS hergestellt.

Fehlerprioritätenpyramide

Mit Hilfe der Fehlercodes und weitere Kriterien die eine Klassenbildung zulassen wird ein Model erarbeitet (Prioritätenpyramide[4] ), welche eine Priorisierung der Fehler für die Fehlerbehandlung ermöglicht. Die in der BAI[5] erarbeiteten Methodiken und deren Methoden werden den entsprechenden Klassen bzw. Klassengruppen zugewiesen.

2. Qualitätsmanagement - Norm

Normen dienen zur Vereinheitlichung von technischen Terminologien und immateriellen und materiellen Gegenständen zum Nutzen der Allgemeinheit. Qualitätsmanagement­systeme können in Abhängigkeit von unterschiedlichen Unternehmensgrößen, Produkten, Absatzmärkte und Kundenanforderungen sehr unterschiedlich sein. Bis die Notwendigkeit in den 80er Jahren durch die zunehmende Globalisierung des Handels eine Verein­heitlichung der Regelwerke entstand, gab es viele nationale und branchenspezifische Regelwerke. Mit der Ausgabe der Normreihe ISO 9000 ist es gelungen, Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem für produzierende Unternehmen universell auszurichten. Die ISO 9000 Normreihe beschreibt die allgemeingültigen Leitlinien, Anforderungen und Empfehlungen zu Qualitätsmanagementsystemen, letztendlich um Kundenanforderungen zu erfüllen und als Nachweis bestimmter Standards gegenüber Dritten darzulegen.

„Alle in dieser Internationalen Norm festgelegten Anforderungen sind allgemeiner Natur und auf alle Organisationen anwendbar, unabhängig von deren Art und Größe und von der Art der bereitgestellten Produkte.“ [IS00]

2.1 ISO 9001

Die Normreihe der ISO 9000 gliedert sich in die Teile 9000, 9001 und 9004.

ISO 9000[6]

Dient als Leitfaden zur Einführung in die Materie. Sie beschreibt die elementaren Grundlagen für Qualitätsmanagementsysteme und beinhaltet keine Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme.

IS0 9001 [7]

Die ISO 9001 definiert die Anforderungen zum QMS und ist daher die zwingende Norm für die Zertifizierung von akkreditierten Zertifizierungsstellen. Sie zielt auf jene Qualitäts­sicherungsprozesse die eine Notwendigkeit darstellen gegebene Kunden­anforderungen zu erfüllen und stellt somit einen international gültigen Mindeststandard zur Umsetzung von Qualitätsmanagement in der Organisation dar. Die Norm ist Basis für ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem welches das gesamte QMS modellhaft mit einem prozess­orientierten Ansatz beschreibt (Abb. 2.1).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2.1: Modell prozessorientiertes QMS (vgl. [IS00])

Die ISO 9001 vermittelt 8 Grundprinzipien zur Erreichung von Qualität und gliedert sich in 8 Kapitel wobei die Kapitel 4-8 die Anforderungen an das QMS definieren:

Grundprinzipien:

- Prinzip 1: Kundenorientierung

Der Erfolg der Organisation ist vom Kunden abhängig. Daher müssen Kunden­anforderungen verstanden, erfüllt und die Erwartungen der Kunden übertroffen werden.

- Prinzip 2: Führung

Führungskräfte legen die Zielsetzung, Ausrichtung und das interne Umfeld der Organisation fest.

- Prinzip 3: Einbeziehung der Menschen

Die Menschen auf allen Ebenen der Organisation sind die Wertschöpfungs­träger und sollen durch vollständige Einbeziehung zum größtmöglichen Nutzen der Organisation beitragen.

- Prinzip 4: Prozessorientierter Ansatz

Ein zu erreichendes Ergebnis lässt sich auf effizientere Weise erreichen, wenn zusammengehörige Mittel und Tätigkeiten als ein Prozess geleitet und gelenkt werden.

- Prinzip 5: Systemorientierter Ansatz

Zur Erhöhung der Wirksamkeit und Effizienz der Organisation trägt das Erkennen, Verstehen, Leiten und Lenken eines Systems von miteinander in Wechselbeziehung stehender Prozesse bei.

- Prinzip 6: Ständige Verbesserung

Ständige Verbesserung ist permanentes Ziel der Organisation.

- Prinzip 7: Sachlicher Ansatz zur Entscheidungsfindung

Logische oder intuitive Analyse von Daten und Informationen ermöglichen wirksame Entscheidungen

- Prinzip 8: Lieferantenbeziehungen zum gegenseitigen Nutzen

Beziehungen zum gegenseitigen Nutzen steigern die schaffenden Werte der Organisation und deren Lieferanten.

Kapitel:

- Kapitel 1: Anwendungsbereich

- Kapitel 2: Normative Verweisungen

- Kapitel 3: Begriffe

- Kapitel 4: Qualitätsmanagementsystem
4.1 Allgemeine Anforderungen
4.2 Allgemeine Anforderungen zur Dokumentation

- Kapitel 5: Verantwortung der Leitung
5.1 Verpflichtung der Leitung
5.2 Kundenorientierung
5.3 Qualitätspolitik
5.4 Planung
5.5 Verwaltung
5.6 Managementbewertung

- Kapitel 6: Management von Ressourcen
6.1 Bereitstellung von Mittel
6.2 Personal
6.3 Einrichtungen
6.4 Arbeitsumgebung

- Kapitel 7: Produktrealisierung
7.1 Planung der Realisierungsprozesse
7.2 Kundenbezogene Prozesse
7.3 Entwicklung
7.4 Beschaffung
7.5 Produktion und Dienstleistungserbringung
7.6 Prüfmittellenkung

- Kapitel 8: Messung, Analyse und Verbesserung
8.1 Planung
8.2 Messung und Überwachung
8.3 Lenkung von Fehlern
8.4 Datenanalyse
8.5 Verbesserung

ISO 9004 [8]

Die Norm bildet einen Leitfaden zur Leistungsverbesserung und enthält Anleitungen für die Ausrichtung der Organisation in Richtung TQM (Total Quality Management). Dabei wird gegenüber der ISO 9001 auf die Zufriedenheit aller relevanten Interessenspartner[9] fokussiert.[10]

2.2 ISO/TS- 16949

Um spezifische Anforderungen verschiedenster Branchen abzudecken wurden zusätzliche branchenspezifische Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme entwickelt. Für die Automobilbranche wurde 1994 die QS 9000 von den drei größten nordamerikanischen Automobilkonzerne General Motors, Ford und Chrysler (Big Three) entwickelt. Diese Norm, bestehend aus 9 Manuals, beinhaltet spezifische Anforderungen der Automobil­industrie welche auf Basis des einheitlichen Qualitätsstandard der ISO 9001 entwickelt wurde und über die Anforderungen der QS 9000 hinaus reicht. Die 3.Ausgabe der QS 9000 (1998) lehnt sich genau an die Gliederung der ISO 9001 an.

Die QS 9000 3. Ausgabe gliedert sich in 2 Teile:

1. Verfahrenstechnischen Teil:

- QS 9000 Quality System Requirement
- QSA Quality System Assessment
- PPAP Production Part Approval Process
- QSA-TE Assessment of Tooling and Equipment

2. Methodenteil:

Details zu den Methoden sind in [DM10] genauer dargestellt.

- APQP Advanced Product Quality Planning
- FMEA Failure Mode and Effect Analysis
- SPC Statistical Process Control
- MSA Measurement System Analysis

Die USA hatte mit der QS 9000 einen nationalen Standard für die Automobilindustrie geschaffen. Andere Länder wiederum schufen eigene Anforderungen für die Automobil­industrie auf nationaler Ebene:

- AIAG – USA mit QS9000
- VDA – Deutschland mit VDA 6.1
- QVSQ – Italien
- EAQF – Frankreich

Der Bedarf einer Harmonisierung der national spezifischen Anforderungen der Automobilindustrie zu einem inter­national gültigen Standard entwickelte sich. Somit wurde 1999 von der International Automotive Task Force (IATF[11] ) und der Japan Manufacturers Association Inc. (JAMA) mit der Unterstützung von Vertreter des Technical Comittee ISO/TC176 die ISO/TS – 16949 entwickelt. Diese Norm setzt auf die ISO 9001 auf und darf daher als automobilspezifische Ergänzung zur ISO 9001 verstanden werden. Die ISO/TS – 16949 ist weltweit der einzige Standard, der von allen Automobilherstellern anerkannt wird.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2.2: Harmonisierung automotive Standards (vgl. [BW08])

Der Aufbau der Norm entspricht die der ISO 9001. Zu den Anforderungen der ISO 9001 werden lediglich spezifische Anforderungen hinzugefügt.

3. Klassifizierung im Produktentwicklungsprozess

3.1 Fehler im Produktentwicklungsprozess

Das Pareto Prinzip[12] besagt, dass zu 80% der Fehlerursachen in die Entwicklung zurückzuführen sind. Ca. 80% der Fehler die ab der Serienfertigung zu beheben sind, haben ihren Ursprung in der Produktentwicklung. (Abb. 3.1)

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3.1: Fehlerquote Entwicklung (vgl. [BW08])

Fehler in der Entwicklung beeinflussen die Produktqualität, Kosten und Zeit erheblich. Die Fehlerbehebung entwicklungsbedingte Fehler in der Serienfertigung wird immer auf dem ‚Rücken‘ des Kunden ausgetragen und können zu enormen Kosten und Imageschäden führen. Die „Zehner-Regel“ der Fehlereliminierungskosten besagt, dass 10mal bis 100mal höhere Fehlereliminierungskosten im Produkteinsatz entstehen als im Ent­wicklungs­­stadium. (Abb. 3.2)

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3.2: Zehner-Regel Fehlereliminierungskosten (vgl. [BW08])

Um Kunden Produkte zu bieten, die Anforderungen an Sicherheit, Zuverlässigkeit und die Kundenforderungen im Ganzen auf höchstem Niveau erfüllen, muss Qualität vom Konzept an in das Produkt mit hinein entwickelt werden. Die für die Fertigung der Produkte notwendigen Prozesse, müssen ebenfalls simultan mit der Produktenwicklung den Anforderungen entsprechend entwickelt werden. Eine präventionsorientierte Qualitäts­planung in der Produkt- u. Prozessentwicklung ist daher unerlässlich. Hierbei wird die Methodik APQP (Advanced Product Quality Planning) herangezogen.

Ein integraler Bestandteil in der Produkt- u. Prozessentwicklung ist die Klassifizierung von möglichen Fehlern bzw. Merkmalen. Im Lebenszyklus eines Produkts ist die Phase der Produktentwicklung jene Phase, die den notwendigen Input schafft um Merkmale zu klassifizieren. Dabei werden die Produkte und die Produktionsprozesse entsprechend konstruiert, dass das Auftreten von kritischen Fehlern im Betrieb auf ein minimales Restrisiko reduziert wird. Die Merkmale eines Produkts sind nicht alle von gleichem Gewicht. Es wirken zwar alle Merkmale auf die Qualität, jedoch sind die Konsequenzen bei Überschreitung ihrer Grenzwerte sehr unterschiedlich. Der aufzubringende Aufwand für rechnerische und experimentelle Analysen, Überwachung und Steuerung kann aus wirtschaftlichen Gründen nicht an jedem Merkmal angewandt werden. Es gilt zu unterscheiden welches Merkmal einem hohen Aufwand gerecht wird. Diese Merkmale können jene sein, die die Zufriedenheit des Kunden beeinträchtigt, Sicherheit von Leben gefährdet oder gesetzliche Vorschriften verletzen. Innerhalb der Produkt- u. Prozess­entwicklung werden Methoden angewandt die Kundenbedürfnisse eruieren und eine Klassifizierung von Merkmalen hinsichtlich diverser Bewertungskriterien ermöglichen.

3.2 Methoden zur Fehlerklassifizierung

Der notwendige Input für die Identifikation und Klassifizierung von kritischen Komponenten und deren Produkt und Prozessmerkmale wird über den Kunden­anforderungen, gesetzliche Vorschriften und durch weitere Risiko- u. Zuverlässigkeits­analysen gewährleistet. Nachstehend wird ein Verfahren erläutert die die Identifizierung und Klassifizierung von Produkt und Prozessmerkmale, ausgehend von der „Stimme des Kunden“, ermöglicht.

3.2.1 QFD - Quality Funktion Deployment

QFD „kundenorientierte Produktentwicklung“ ist die Schnittstelle zum Kunden in der Produkt- u. Prozessentwicklung. Es hat die Aufgabe die Anforderungen des Kunden in Produktmerkmale technisch umzusetzen und zu gewichten. Höchstes Ziel ist es, das Produkt entsprechend den Wünschen und Anforderungen des Kunden zur Gänze zu erfüllen um die vollste Kundenzufriedenheit zu erreichen. (Abb. 3.3)

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3.3: Modell der Kundenzufriedenheit nach Kano [MW94]

QFD dient ebenfalls als nachvollziehbare Dokumentation und Übersichtsplan für alle im Produkt- u. Prozessentwicklungsprozess involvierten Abteilungen. Entscheidungen über Aufwände die einem Produktmerkmal zugemessen wird können getroffen und nachvoll­zogen werden. Die Anwendung von QFD findet vorwiegend bei der Weiter- u. Neu­entwicklung und Produkten und Dienstleistung ihren Einsatz.

QFD folgt einem Kaskadenplan (Abb. 3.4). Es wird in 4 Phasen eingeteilt, wobei in jede Phase eine QFD durchgeführt wird um letztendlich alle relevanten Produktmerkmale bzw. Zielkonflikte, Schwachstellen und Risikofaktoren für das Produkt und den Prozess zu identifizieren.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3.4: QFD Kaskadenplan

Phase I: Als Input werden Kundenanforderungen erfasst und in eine dem Lieferanten verständliche technische Sprache umgesetzt. Als Output liefert die Phase I eine Gewichtung von Produktmerkmalen, wobei die kritischen Produktmerkmale den Input für die Phase II darstellen.

Phase II: Kritische Produktmerkmale aus der Phase I werden als Input (Kunden­forderungen) übernommen und über geeignete Komponenten- und Bauteilmerkmale konstruktive Lösungen zugeführt.

Phase III: Kritische Teilemerkmale aus der Phase II dienen als Input der Phase III. Dabei gilt es, Prozessmerkmale abzuleiten und zu gewichten.

Phase IV: Die Prozessanforderungen bzw. Prozessmerkmale aus Phase III dienen als Input der Phase IV. Detaillierte Verfahren bis zu Arbeitsanweisungen werden entsprechend den Prozessanforderungen erarbeitet.

Bei den Übergängen der Phasen werden zur Identifikation und Klassifizierung von Merkmalen auf Komponenten- und Prozessebene entsprechende Methoden angewandt (FTA, FMEA). Zugleich werden präventive Maßnahmen definiert und umgesetzt um die Wahr­scheinlich­keit einer Verletzung der Forderungen zu minimieren.

„QFD deckt Probleme auf, löst sie aber nicht“ [BW08]

Vorgehensweise bei QFD anhand der Phase I

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3.5: QFD I Form (vgl. [MW94])

1. Organisation

Die QFD-Analyse wird von einem interdisziplinären Team durchgeführt. Das Team besteht aus Mitarbeiter aus nahezu allen Organisationsbereichen des Unternehmens sowie Spezialisten seitens Lieferanten und dem Kunden. Ein auf die QFD geschulter Moderator plant und leitet die Sitzungen. (meist der Produktplaner oder Q-Techniker)

2. Kundenforderungen

Forderungen der Kunden werden gelistet und in der Spalte Bedeutung entsprechen den Prioritäten des Kunden bewertet (1 niedrige Priorität – 10 hohe Priorität). Zur besseren Verständnis der Kundenanforderungen ist eine Aufspaltung der Forderungen in primären, sekundären und tertiären Forderungen zu empfehlen. (Abb. 3.5)

3. Wettbewerbsvergleich

Als Basis für den Vergleich wird ein ähnliches Produkt des Unternehms mit den Produkten der wichtigsten Wettbewerber herangezogen. In diesem Vergleich wird aus Kundensicht der Erfüllungsgrad der wichtigsten Forderungen gegenübergestellt um künftige Verkaufsschwerpunkte zu legen. Die Gewichtung erfolgt mit den Werten 1-5 (1 schlechter – 5 besser). (Abb. 3.5)

4. Produktmerkmale

Hier werden quantifizierbare Produktmerkmale festgelegt welche die Kunden­anforderungen qualitativ beschreiben. Es ist ein geistiger Transformationsprozess bei dem die „Stimme des Kunden“ in die technische Sprache des Lieferanten umgesetzt wird. (Abb. 3.5)

5. Optimierungsrichtung

Produktmerkmale werden hier gekennzeichnet ob und in welche Richtung die vorhandene Designcharakteristik verändert werden muss. Beispielsweise werden aus Marketinggründen oder absehbare Gesetzesänderungen Produktmerkmale präventiv weiteroptimiert. (Bewertung: ↓ minimieren, ↑ maximieren, ○ Vorgabe) (Abb. 3.5)

6. Produktspezifikationen

In Abhängigkeit der Kundenanforderungen oder Ergebnisse weitere Betrachtungen sowie Berücksichtigung der Optimierungsrichtung, werden für die Produkt­merkmale quantifizierbare Zielwerte und Messkriterien festgelegt. (Abb. 3.5)

[...]


[1] Qualitätsmanagementsystem

[2] ISO/TS 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der (meist nordamerikanischen und europäischen) Automobilindustrie. (basierend auf der EN ISO 9001)

[3] Identifikationsnummer der Fehlerklassen

[4] Die Prioritätenpyramide gibt die Priorität für die Fehlerbehandlung der einzelnen auftretenden Fehler

[5] Bachelor Arbeit I [DM10]

[6] Aktuellste Revision im Dez. 2005 – ISO 9000:2005

[7] Aktuellste Revision im Dez. 2008 – ISO 9001:2008

[8] Aktuellste Revision im Dez. 2009 – ISO 9004:2009

[9] Kunden, Lieferanten, Eigentümer, Mitarbeiter, Gesellschaft,…

[10] Aktuellste Revision 2008 – ISO/TS 16949:2002 (TS3)

[11] Die IATF ist eine Arbeitsgruppe der großen Automobilhersteller und ihrer Zulieferer zur Harmonisierung der national eingeführten QM-Methoden und -Standards.

[12] Pareto- Effekt, 80:20 Regel von Vilfredo Federico Pareto

Details

Seiten
60
Erscheinungsform
Originalausgabe
Jahr
2010
ISBN (eBook)
9783842811164
Dateigröße
2 MB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v228375
Institution / Hochschule
FH Campus Wien – Technik, Angewandte Elektronik
Note
2
Schlagworte
qualitätsmanagement qualitymanagement quality qualität merkmale

Autor

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Titel: Methoden und Werkzeuge im Qualitätsmanagement