Erarbeitung eines Anforderungsprofils für eine projektbegleitende Kalkulation von Standardprodukten

Dziedzek, Ingo

Erarbeitung eines Anforderungsprofils für eine projektbegleitende Kalkulation von Standardprodukten

Dargestellt anhand eines Fallbeispiels

von Ingo Dziedzek (Autor:in)

BWL - Controlling

Zusammenfassung

Inhaltsangabe:Einleitung:
Heutzutage ist die Investitionsgüterindustrie im Zuge der stetig fortschreitenden Globalisierung und Internationalisierung einem immer schärferen Wettbewerb ausgesetzt. Um längerfristig am Markt bestehen zu können, müssen die Unternehmen schnell, flexibel und mit geringstem Kostenaufwand auf Kundenwünsche reagieren können.
Dieser Wettbewerb führt zu einer Einengung des preispolitischen Handlungsspielraumes und verlangt von den Unternehmen ein periodenübergreifendes Kostenbewußtsein. Wichtiger als die Kostenbeeinflußung ist somit die Kostenvermeidung. Ein geeignetes Mittel um ein frühzeitiges Kostenmanagment zu schaffen, das nachhaltig zur Vermeidung von Kostenfehlentwicklungen beiträgt, ist die projektbegleitende Kalkulation.
In der ADtranz Deutschland GmbH findet derzeit ein Umstrukturierungsprozess statt, der ausgehend von der bisherigen zentralen Unternehmungsstruktur zu einer dezentralisierten Struktur führt. Im Rahmen dieses Prozesses entstand am Standort Henningsdorf im Bereich Vormontagen das Werk 25.
Für die zukünftige verbesserte Bearbeitung der Projekte innerhalb des Werkes 25 wurde in der vorliegenden Diplomarbeit im Rahmen des gestellten Themas ein Anforderungsprofils für ein Programm zur mitlaufenden Kalkulation von Standardprodukten erarbeitet.
Hierfür wurde anhand eines abgeschlossenen Projektes, die Fertigung von 48 Dachstromabnehmern DSA 350 SEK AS, eine Analyse durchgeführt, die die Kostenveränderungen aufzeigt. Diese Kostenanalyse begann mit der Angebotskalkulation auf der Grundlage aller relevanter Unterlagen wie Stückliste und Arbeitspläne.
Gang der Untersuchung:
Die gesamte Diplomarbeit ist in 7 Abschnitte gegliedert. Im Abschnitt 2 Theoretische Grundlagen werden wichtige Grundbegriffe, Kalkulationsverfahren bei Einzel- und Kleinserienfertigung und Abweichungsanalysen näher erläutert. Das Unternehmen ADtranz wird im Abschnitt 3 vorgestellt. Daran schließt sich der Abschnitt 4 Istanalyse an, indem der Istzustand im Werk 25 eingehend beschrieben wird.
Im Abschnitt 5 Fakten- und Schwachstellenanalyse werden Schwachstellen dargestellt, die sich im Verlauf der Istanalyse ergeben haben. Aus den Schwachstellen wird im Abschnitt 6 Anforderungsprofil für die projektbegleitende Kalkulation der Änderungsbedarf für eine mitlaufende Kalkulation dargestellt.
Die Diskussion der erzielten Ergebnisse findet im Abschnitt 7 Zusammenfassung statt. Hier wird aufgezeigt, zu welchen Ergebnissen die […]

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

ID 5893

Dziedzek, Ingo: Erarbeitung eines Anforderungsprofils für eine projektbegleitende Kalkulation

von Standardproduktion dargestellt anhand eines Fallbeispiels

Hamburg: Diplomica GmbH, 2002

Zugl.: Berlin, Technische Fachhochschule, Diplomarbeit, 1999

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Diplomica GmbH

http://www.diplom.de, Hamburg 2002

Printed in Germany

ORWORT

EITE

Vorwort

Die vorliegende Diplomarbeit über die Erarbeitung eines Anforderungsprofiles

für eine projektbegleitende Kalkulation von Standardprojekten entstand in der

ADtranz Deutschland GmbH am Standort Hennigsdorf in Zusammenarbeit mit

der Technischen Fachhochschule Berlin.

Ich möchte der ADtranz Deutschland GmbH danken, die mir die Anfertigung die-

ser praxisorientierten Arbeit ermöglichte.

Ich bedanke mich bei meinem Betreuer Herrn Engelmann, Leiter der Abteilung

Auftragseinsteuerung (S/V6), Herrn Heidrich und Herrn Oettler, der mich nicht

nur während der Diplomarbeit sondern auch in der Zeit in der ich als Werksstu-

dent tätig war, unterstützte.

Mein besonderer Dank gilt Herrn Professor Dr.-Ing. Steinbach, der diese Arbeit

von Seiten der Fachhochschule betreute und sich meinen Fragen jederzeit annahm.

Danken möchte ich auch meinen Eltern für die volle Unterstützung während des

gesamten Studiums.

Ingo Dziedzek

NHALTSVERZEICHNIS

EITE

III

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis __________________________________________ VII

Abkürzungsverzeichnis ___________________________________________ X

1. Einleitung _____________________________________________________ 1

2. Theoretische Grundlagen _______________________________________ 2

2.1 Grundbegriffe ________________________________________________ 2

2.1.1 Projekt ___________________________________________________ 2

2.1.2 Kostenartenrechnung_______________________________________ 3

2.1.3 Kostenstellenrechnung _____________________________________ 6

2.1.4 Kostenträgerrechnung ______________________________________ 7

2.2 Kalkulation __________________________________________________ 8

2.2.1 Arten der Kalkulkation _____________________________________ 8

2.2.2 Übersicht über die Kalkulationsverfahren _____________________ 9

2.2.3 Kalkulationsverfahren für die Einzel- und Kleinserienfertigung _ 10

2.2.3.1 Differenzierende Zuschlagskalkulation ___________________ 10

2.2.3.2 Maschinenstundensatzrechnung (MSR) ___________________ 14

2.2.3.3 Bezugsgrößenkalkulation _______________________________ 16

2.2.3.4 Projektbegleitende Kalkulation___________________________ 18

2.2.3.5 Target Costing _________________________________________ 21

2.3 Abweichungsanalysen _______________________________________ 28

2.3.1 Einführung ______________________________________________ 28

2.3.2 Preisabweichung__________________________________________ 29

2.3.3 Beschäftigungsabweichung ________________________________ 34

2.3.4 Verbrauchsabweichung____________________________________ 36

3. Das Unternehmen ADtranz _____________________________________ 38

3.1 Vorstellung des Unternehmens ADtranz________________________ 38

3.2 Der Standort Hennigsdorf ____________________________________ 39

3.3 Das Werk 25 am Standort Hennigsdorf _________________________ 39

3.4 Vorstellung des Fallbeispiels: DSA 350 SEK AS __________________ 41

4. Istanalyse_____________________________________________________ 43

4.1 Sytemabgrenzung ___________________________________________ 43

4.2 Methoden der Systemerhebung________________________________ 44

4.3 Beschreibung der Aufbau- und Ablauforganisation im Werk 25____ 44

4.3.1 Aufbauorganisation _______________________________________ 44

4.3.2 Ablauforganisation________________________________________ 46

4.3.2.1 Graphische Darstellung der Auftragsabwicklung im Werk 25 46

NHALTSVERZEICHNIS

EITE

4.3.2.2 Beschreibung der Auftragsabwicklung im Werk 25 _________ 54

4.3.2.3 Technische Mitteilungen und Beanstandungen_____________ 65

4.4 Möglichkeiten des SAP/R2-Systems für das Projektcontrolling ____ 71

4.4.1 Überblick ________________________________________________ 71

4.4.2 Projektcontrolling mit der SAP-Komponente RK-P ____________ 71

4.4.3 Transaktion TC 58 "Projektanalyse" _________________________ 72

4.4.4 Transaktion TC 52 "Reportcluster" __________________________ 78

4.4.4.1 Strukturinformationen __________________________________ 80

4.4.4.2 Kaufmännisches Projektcontrolling _______________________ 80

4.4.4.3 Technisches Projektcontrolling ___________________________ 83

4.5 Kalkulation im Werk 25 ______________________________________ 84

4.5.1 Kalkulationsverfahren _____________________________________ 84

4.5.2 Erstellung einer Baugruppenkalkulation _____________________ 86

4.5.2.1 Baugruppenzusammensetzung __________________________ 86

4.5.2.2 Materialpreise _________________________________________ 87

4.5.2.3 Vorgabezeiten für Montage, Rüsten und Prüfen ____________ 89

4.5.2.4 Baugruppenkalkulation _________________________________ 90

4.5.3 Ermittlung der Zuschlags- und Stundenverrechnungssätze_____ 91

4.5.3.1 Zuschlagssätze für Material und Lohn ____________________ 91

4.5.3.2 Stundenverrechnungssätze ______________________________ 94

4.5.4 Ermittlung der einzelnen Kalkulationspositionen _____________ 96

4.5.4.1 Materialkosten (Pos. 1 und 2) ____________________________ 97

4.5.4.2 Fertigungskosten (Pos. 3)_______________________________ 100

4.5.4.3 Kosten für Inbetriebnahme und Prüfung (Pos. 4) __________ 103

4.5.4.4 Kosten für Entwicklung und Konstruktion (Pos. 5) ________ 104

4.5.4.5 Herstellkosten (Pos. DCp) ______________________________ 105

4.5.4.6 Entwicklungsgemeinkosten (Pos. 6) _____________________ 106

4.5.4.7 Verkaufssonderkosten (Pos. 7) __________________________ 107

4.5.4.8 Produktionskosten (Pos. PrC)___________________________ 110

4.5.4.9 Vertriebsgemeinkosten (Pos. 8) _________________________ 111

4.5.4.10 Verwaltungsgemeinkosten (Pos. 9) _____________________ 111

4.5.4.11 Gesamtkosten (Pos. FuC)______________________________ 112

4.5.4.12 sonstige Kalkulationspositionen________________________ 114

5. Fakten- und Schwachstellenanalyse ____________________________ 116

5.1 Schwachstellen in der Auftragsabwicklung im Werk 25 __________ 116

5.2 Abweichungsanalyse anhand des Projektberichtes des SAP/R2-

Systems _______________________________________________________ 124

5.2.1 Abweichungen bei den Materialkosten _____________________ 125

5.2.2 Abweichungen bei den Fertigungskosten ___________________ 134

5.3 Schwachstellen in der Kalkulation ____________________________ 139

5.3.1 Allgemeine Schwachstellen _______________________________ 139

5.3.2 Spezielle Schwachstellen anhand des Projektes ______________ 143

NHALTSVERZEICHNIS

EITE

6. Anforderungsprofil für die projektbegleitende Kalkulation 

Darstellung des Änderungsbedarfes ______________________________ 151

6.1 Auftragsabwicklung im Werk 25______________________________ 151

6.2 Projektbericht ______________________________________________ 161

6.3 Kalkulation im Werk 25 _____________________________________ 164

6.3.1 Bereich Kalkulation _____________________________________ 165

6.3.2 Kalkulation des untersuchten Projektes____________________ 169

7. Zusammenfassung____________________________________________ 177

8. Literaturverzeichnis __________________________________________ 178

9. Anhang______________________________________________________ 181

9.1 Kalkulationsunterlagen DSA 350 SEK AS ______________________ 181

9.1.1 Baugruppenkalkulation___________________________________ 181

9.1.2 Arbeitsblatt "Controlling"_________________________________ 184

9.1.3 Arbeitsblatt "Abwicklung und Entwicklung" ________________ 185

9.1.4 Arbeitsblatt "Kalkulation" ________________________________ 186

9.1.5 Arbeitsblatt "Zins" _______________________________________ 187

9.1.6 Arbeitsblatt "Kalkulation zur Eingabe in SAP/R2" (212 Stck) __ 188

9.1.7 Arbeitsblatt "Kalkulation zur Eingabe in SAP/R2" (48 Stck) ___ 189

9.2 Arbeitspläne für DSA 350 SEK AS ____________________________ 190

9.2.1 Endmontage DSA 350 SEK AS _____________________________ 190

9.2.2 Grundrahmen, kpl. m. AS_________________________________ 191

9.2.3 Drahtseil, kpl. ___________________________________________ 191

9.2.4 Lenkerstange, kpl. _______________________________________ 192

9.2.5 Oberarm, kpl. ___________________________________________ 192

9.2.6 Wippe, kpl. m. AS________________________________________ 192

9.2.7 Wippenführung, kpl. _____________________________________ 193

9.2.8 Drahtseil, kpl. ___________________________________________ 193

9.2.9 Bügel, kpl. ______________________________________________ 193

9.2.10 Dämpfer, kpl. __________________________________________ 194

9.3 Erläuterungen zu Abkürzungen in den Arbeitsplänen ___________ 194

9.4 Strukturstückliste DSA 350 SEK AS ___________________________ 195

9.5 Erläuterungen zur Strukturstückliste __________________________ 201

9.6 TC 58 - Projektbericht DSA 350 SEK AS ________________________ 203

9.7 Gemeinkosten in der Kostenstelle 94722 "Kabelvorfertigung" ____ 205

9.7.1 Erläuterungen zu einzelnen Kostenarten ____________________ 206

9.7.2 Umlagekostenermittlung für Kostenstelle 94722______________ 207

9.8 Abweichungsanalyse für die Materialkosten ___________________ 208

9.9 Ist-Zeiten für Montage, Rüsten, Prüfen und Ist-Mehrverbrauch ___ 211

9.10 Gegenüberstellung von Plan- und Istzeiten____________________ 213

9.10.1 Erläuterungen zur Tabelle 9.10____________________________ 214

9.11 Beispiele für Dokumentationen im Werk 25 ___________________ 215

NHALTSVERZEICHNIS

EITE

9.11.1 Anfrage _______________________________________________ 215

9.11.2 Angebot _______________________________________________ 216

9.11.3 Auftrag ________________________________________________ 218

9.11.4 Bestellanforderung "BANF"______________________________ 218

9.11.5 Planauftrag ____________________________________________ 219

9.11.6 Fertigungsauftrag _______________________________________ 219

9.11.7 Lieferschein ____________________________________________ 220

9.11.8 Beanstandung (BA) _____________________________________ 221

9.11.9 Technische Mitteilung (TM) ______________________________ 222

9.11.10 bewertete Technische Mitteilung _________________________ 223

BBILDUNGSVERZEICHNIS

EITE

VII

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 2.1.2.a : Beziehungen zwischen verschiedenen Kostenarten _________ 4

Abbildung 2.1.2.b : Istkosten______________________________________________ 5

Abbildung 2.1.2.c : Normalkosten _________________________________________ 5

Abbildung 2.1.2.d : Plankosten ____________________________________________ 5

Abbildung 2.1.2.f : Sollkosten _____________________________________________ 5

Abbildung 2.1.3.a : Einordnung der Kostenstellenrechnung ___________________ 6

Abbildung 2.1.4.a : Arten von Kostenträgern________________________________ 7

Abbildung 2.2.2.a : Kalkulationsverfahren __________________________________ 9

Abbildung 2.2.3.1.a : Gemeinkostenzuschlagssatz __________________________ 10

Abbildung 2.2.3.1.b : Grundschema der differenzierenden Zuschlagskalkulation11

Abbildung 2.2.3.1.c : Selbstkosten nach differenzierender Zuschlagskalkulation 11

Abbildung 2.2.3.1.d : Gemeinkostenzuschlagssätze für Fertigung und Material _ 12

Abbildung 2.2.3.1.e : Gemeinkostenzuschlagssatz für Verwaltung und Vertrieb 12

Abbildung 2.2.3.2.a : Einteilung der Fertigungsgemeinkosten (FGK) __________ 14

Abbildung 2.2.3.2.b : Maschinenstundensatz _______________________________ 14

Abbildung 2.2.3.2.c : Restfertigungsgemeinkostenzuschlagssatz ______________ 15

Abbildung 2.2.3.3.a : Grundschema der Bezugsgrößenkalkulation ____________ 16

Abbildung 2.2.3.3.b : Selbstkosten nach Bezugsgrößenkalkulation ____________ 17

Abbildung 2.2.3.4.a : Aufbau der projektbegleitenden Kalkulation ____________ 18

Abbildung 2.2.3.4.b : Grundschema der projektbegleitenden Kalkulation ______ 19

Abbildung 2.2.3.5.a : Möglichkeiten der Zielkostenfindung __________________ 22

Abbildung 2.2.3.5.b : Standardkalkulation : Sportcoupe _____________________ 22

Abbildung 2.2.3.5.c : Kostenlücke_________________________________________ 22

Abbildung 2.2.3.5.d : gewichtete Eigenschaften durch den Kunden für das

Sportcoupe ____________________________________________________________ 24

Abbildung 2.2.3.5.e : Gegenüberstellung der Funktionen ____________________ 24

Abbildung 2.2.3.5.f : Bedeutung der Komponenten _________________________ 25

Abbildung 2.2.3.5.g : Aufteilung der Standardkosten auf die Komponenten ____ 25

Abbildung 2.2.3.5.h : Zielkostenindizes der Komponenten ___________________ 25

Abbildung 2.2.3.5.i : Zielkosten-Kontroll-Diagramm ________________________ 26

Abbildung 2.3.1.a : Gesamtabweichung ___________________________________ 28

Abbildung 2.3.1.b : Abweichungsarten ____________________________________ 29

Abbildung 2.3.2.a : Preisabweichung______________________________________ 29

Abbildung 2.3.2.b : Planpreisbestandteile__________________________________ 30

Abbildung 2.3.2.c : Preisabweichung des Zuganges _________________________ 31

Abbildung 2.3.2.d : Preisdifferenzprozentsatz ______________________________ 31

Abbildung 2.3.2.e : Preisdifferenzkosten___________________________________ 32

Abbildung 2.3.2.f : Preisabweichung nach Zugangsmethode _________________ 32

Abbildung 2.3.2.g : durchschnittlicher Istpreis______________________________ 33

Abbildung 2.3.2.h : Preisabweichung nach Abgangsmethode_________________ 33

Abbildung 2.3.3.a : Beschäftigungsabweichung_____________________________ 35

Abbildung 2.3.3.b : Beschäftigungsabweichung ____________________________ 35

BBILDUNGSSVERZEICHNIS

EITE

VIII

Abbildung 2.3.4.a : Verbrauchsabweichung ________________________________ 36

Abbildung 2.3.4.b : Teilabweichungen ____________________________________ 37

Abbildung 3.1 a : Geschäftsbereiche der ADtranz Deutschland GmbH_________ 38

Abbildung 3.3 a : Geschäftsbereich "Systeme und Komponenten" ____________ 40

Abbildung 3.4.a : Stromabnehmer DSA 350 SEK AS_________________________ 41

Abbildung 4.3.1.a : Aufbauorganisation Werk 25 ___________________________ 44

Abbildung 4.3.1.b : Beziehungsübersicht __________________________________ 45

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 1 ___________________________ 47

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 2 ___________________________ 48

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 3 ___________________________ 49

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 4 ___________________________ 50

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 5 ___________________________ 51

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 6 ___________________________ 52

Abbildung 4.3.2.1.a : Auftragsabwicklung Blatt 7 ___________________________ 53

Abbildung 4.3.2.1.b : Abkürzungen _______________________________________ 54

Abbildung 4.3.2.2.a : Erläuterung der wichtigsten Dispositionsnummern ______ 58

Abbildung 4.3.2.3.a : TM - Bearbeitung ____________________________________ 66

Abbildung 4.3.2.3.b : BA - Bearbeitung ____________________________________ 67

Abbildung 4.4.2.a : Übersicht Projektcontrolling ____________________________ 71

Abbildung 4.4.3.a : Bildschirmmaske: Auswahlmenue_______________________ 73

Abbildung 4.4.3.b : Bildschirmmaske: Analysieren Projekt ___________________ 73

Abbildung 4.4.3.c : Aufbau der Projektnummer ____________________________ 74

Abbildung 4.4.3.d : Bildschirmmaske: Berichtsparameter ____________________ 74

Abbildung 4.4.3.e : Bildschirmmaske: Projektbericht ________________________ 75

Abbildung 4.4.3.f : Bildschirmmaske: Selektion der Kostenart "40000040 EKM

sonst. NE-Metall"_______________________________________________________ 76

Abbildung 4.4.3.g : Bildschirmmaske: Selektion der Cupalscheibe ____________ 76

Abbildung 4.4.3.h : Bildschirmmaske: Selektion des Beleges__________________ 77

Abbildung 4.4.4.a : Bildschirmmaske: Reportcluster RK/P ___________________ 79

Abbildung 4.4.4.b : Bildschirmmaske: Reportcluster ________________________ 79

Abbildung 4.4.4.2.a : Bildschirmmaske: Erlösübersicht ______________________ 82

Abbildung 4.5.1.a : Kalkulationsschema ___________________________________ 85

Abbildung 4.5.2.1.a : Ausschnitt aus der Strukturstückliste___________________ 86

Abbildung 4.5.2.2.a : Bildschirmmaske : Anzeigen Bestellungen zum Material__ 88

Abbildung 4.5.2.2.b : Teuerungszuschläge _________________________________ 88

Abbildung 4.5.2.3.a : Ausschnitt aus einem Normalarbeitsplan _______________ 89

Abbildung 4.5.2.4.a : Ausschnitt aus der Baugruppenkalkulation _____________ 90

Abbildung 4.5.3.1.a : Zuschlagssätze im Werk 25 ___________________________ 91

Abbildung 4.5.3.1.b : Materialgemeinkostenzuschlagssatz im Werk 25 ________ 93

Abbildung 4.5.3.2.a : Stundenverrechnungssätze im Werk 25_________________ 94

Abbildung 4.5.3.2.b : Leistungsgrad ______________________________________ 95

Abbildung 4.5.3.2.c : Gemeinkosten der KSt 94722 im Jahr 1996_______________ 95

Abbildung 4.5.3.2.d : Stundenverrechnungssätze der Kostenstelle 94722 _______ 96

Abbildung 4.5.3.2.e : geplante Arbeitszeit__________________________________ 96

Abbildung 4.5.4.1.a : Erläuterung der Kalkulationspositionen 1 und 2 _________ 97

Abbildung 4.5.4.1.b : Materialkosten für 1 Stück aus Baugruppenkalkulation___ 97

BBILDUNGSSVERZEICHNIS

EITE

Abbildung 4.5.4.1.c : Ergebnisse der Kalkulationspositionen 1 und 2 _________ 100

Abbildung 4.5.4.2.a : Vorgabezeiten für 1 Stück ___________________________ 100

Abbildung 4.5.4.2.b : Ergebnisse der Kalkulationsposition 3_________________ 103

Abbildung 4.5.4.3.a : Erläuterung der Kalkulationsposition 4________________ 103

Abbildung 4.5.4.3.b : Ergebnisse der Kalkulationsposition 4_________________ 104

Abbildung 4.5.4.4.a : Erläuterung der Kalkulationsposition 5________________ 104

Abbildung 4.5.4.5.a : Erläuterung des Kalkulationsposition DCp_____________ 105

Abbildung 4.5.4.5.b : Ergebnisse der Kalkulationsposition DCp _____________ 106

Abbildung 4.5.4.6.a : Ergebnisse der Kalkulationsposition 6 _________________ 107

Abbildung 4.5.4.7.a : Erläuterung der Kalkulationsposition 7________________ 107

Abbildung 4.5.4.7.b : Ergebnisse der Kalkulationsposition 7 ________________ 110

Abbildung 4.5.4.8.a : Erläuterung der Kalkulationsposition PrC _____________ 110

Abbildung 4.5.4.8.b : Ergebnisse der Kalkulationsposition PrC______________ 111

Abbildung 4.5.4.10.a : Ergebnisse der Kalkulationsposition 9 _______________ 112

Abbildung 4.5.4.11.a : Ergebnisse der Kalkulationsposition FuC_____________ 112

Abbildung 4.5.4.12.a : Erläuterung der sonstigen Kalkulationspositionen _____ 114

Abbildung 4.5.4.12.b : Erläuterung der zusätzlichen Angaben zur Kalkulation 114

Abbildung 5.2.a : Zusammenfassung des Projektberichtes __________________ 125

Abbildung 5.2.1.a : Darstellung von Plan-, Istkosten und Abweichungen _____ 126

Abbildung 5.2.2.a : Gegenüberstellung der Gesamtzeiten für Montage, Rüsten

und Prüfen für 48 Dachstromabnehmer___________________________________ 134

Abbildung 5.2.2.b : Ursachen für Abweichungen bei Montage, Rüsten und Prüfen135

Abbildung 5.2.2.c : Gegenüberstellung der Ergebnisse des Projektberichtes mit

den Berechnungen _____________________________________________________ 138

Abbildung 5.3.2.a : Darstellung des rechnerischen Verlustes pro Stück _______ 143

Abbildung 5.3.2.b : Zusammenfassung aller verwendeten Zuschlagssätze ____ 144

BKÜRZUNGSVERZEICHNIS

EITE

Abkürzungsverzeichnis

Beschäftigungsabweichung [DM]

ges

Gesamtabweichung [DM]

Planabweichung [DM]

Verbrauchsabweichung [DM]

AB (Material) :

Anfangsbestand Material [DM]

AB (PABW) :

Anfangsbestand Preisabweichung [DM]

Menge

(Material) : Anfangsbestand Material [ME]

AE :

Auftragseinsteuerung

APL :

Arbeitsplan

AV :

Arbeitsvorbereitung

Mengeneinheit der Bezugsgröße für Produkt i [ME]

Istbezugsgröße

ist

Istbeschäftigung

Planbezugsgröße

plan

Planbeschäftigung

BA :

Beanstandung

BANF :

Bestellanforderung

BGR :

Beschäftigungsgrad

C :

Erfahrungskonstante

[ ]

Fertigungslöhne der Kostestelle i

[ ]

Stck

Materialeinzelkosten

[ ]

Stck

SEK F.

Sondereinzelkosten der Fertigung

[ ]

Stck

SEK V.

Sondereinzelkosten des Vertriebs

[ ]

Stck

EB (Material) :

Endbestand Material [DM]

EB (PABW) :

Endbestand Preisabweichungen [DM]

Eink :

Einkauf

Fert :

Fertigung

FGK :

Fertigungsgemeinkosten [DM]

FL :

Fertigungslohn [DM]

IKR :

Istkostenrechnung

Fertigungskosten

[ ]

Stck

fix

Fixkosten [DM]

Herstellkosten

[ ]

Stck

Istkosten [DM]

IKR

Istkosten (aus Istkostenrechnung) [DM]

PKR

Istkosten (aus Plankostenrechnung) [DM]

Materialkosten

[ ]

Stck

Normalkosten [DM]

Plankosten (ges.) [DM]

BKÜRZUNGSVERZEICHNIS

EITE

Selbstkosten

[ ]

Stck

Soll

Sollkosten [DM]

var

variable Kosten [DM]

Kalk :

Kalkulation

KAPA :

Programm zur Ermittlung der Kapazitätsauslastung

KBF :

Kostenbeeinflußungsfaktor

Konstr :

Konstruktion

Lief :

Lieferant bzw. Zulieferer

Lieferplan :

Programm zur Erzeugung von Lieferplänen

ME :

Mengeneinheit

MEK :

Materialeinzelkosten [DM]

MGK :

Materialgemeinkosten [DM]

MGZ :

Materialgemeinkostenzuschlag [%]

MSN :

Materialschlüsselnummer

n :

Exponent für Anlernphase [-]

Nachkalk :

Nachkalkulation

PKR :

Plankostenrechnung

Prod logistik :

Produktionslogistik

PROLOG :

Programm für Produktionslenkung und Organisation

q :

Entscheidungsparameter für Zielkostenzone

Istpreis

[ ]

durchschnittlicher Istpreis

[ ]

Planpreis

[ ]

Quali :

Qualitätsprüfung

SAP/R2 :

Software Anwendungs Programm (Version 2)

SEK :

Sondereinzelkosten

Spedi :

Spedition

t :

Fertigungszeit [h]

TM :

Technische Mitteilung

Istverbrauch

[ ]

Stck

(

)

* x

Ist-Zugangsmenge [ME]

(

)

* x

Ist-Verbrauchsmenge [ME]

Planverbrauch

[ ]

Stck

VVGK :

Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten [DM]

WA :

Warenausgang

WE :

Wareneingang

x :

Produktionsmenge [ME]

Istmenge [Stck]

Planmenge [Stck]

Fertigungsgemeinkostenzuschlag der Kostenstelle i [in %

der Fertigungslöhne]

Kalkulationssatz für Bezugsgröße b

in der Kostenstelle j

[

]

oder

BKÜRZUNGSVERZEICHNIS

EITE

XII

Materialgemeinkostenzuschlag [in % des Einzelmaterials]

Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkostenzuschlag [in % der

Herstellkosten, meistens ohne SEK der Fertigung]

INLEITUNG

EITE

Einleitung

Heutzutage ist die Investitionsgüterindustrie im Zuge der stetig fortschreitenden

Globalisierung und Internationalisierung einem immer schärferen Wettbewerb

ausgesetzt. Um längerfristig am Markt bestehen zu können, müssen die Unter-

nehmen schnell, flexibel und mit geringstem Kostenaufwand auf Kundenwünsche

reagieren können.

Dieser Wettbewerb führt zu einer Einengung des preispolitischen Handlungs-

spielraumes und verlangt von den Unternehmen ein periodenübergreifendes Ko-

stenbewußtsein. Wichtiger als die Kostenbeeinflußung ist somit die Kostenver-

meidung.

Ein geeignetes Mittel um ein frühzeitiges Kostenmanagment zu schaffen, das

nachhaltig zur Vermeidung von Kostenfehlentwicklungen beiträgt, ist die pro-

jektbegleitende Kalkulation.

In der ADtranz Deutschland GmbH findet derzeit ein Umstrukturierungsprozess

statt, der ausgehend von der bisherigen zentralen Unternehmungsstruktur zu ei-

ner dezentralisierten Struktur führt. Im Rahmen dieses Prozesses entstand am

Standort Henningsdorf im Bereich Vormontagen das Werk 25.

Für die zukünftige verbesserte Bearbeitung der Projekte innerhalb des Werkes 25

wurde in der vorliegenden Diplomarbeit im Rahmen des gestellten Themas ein

Anforderungsprofils für ein Programm zur mitlaufenden Kalkulation von Stan-

dardprodukten erarbeitet.

Hierfür wurde anhand eines abgeschlossenen Projektes, die Fertigung von 48

Dachstromabnehmern DSA 350 SEK AS, eine Analyse durchgeführt, die die Ko-

stenveränderungen aufzeigt. Diese Kostenanalyse begann mit der Angebotskal-

kulation auf der Grundlage aller relevanter Unterlagen wie Stückliste und Ar-

beitspläne .

Die gesamte Diplomarbeit ist in 7 Abschnitte gegliedert.

Im Abschnitt 2 "Theoretische Grundlagen" werden wichtige Grundbegriffe, Kal-

kulationsverfahren bei Einzel- und Kleinserienfertigung und Abweichungsanaly-

sen näher erläutert.

Das Unternehmen ADtranz wird im Abschnitt 3 vorgestellt. Daran schließt sich

der Abschnitt 4 "Istanalyse" an, indem der Istzustand im Werk 25 eingehend be-

schrieben wird.

Im Abschnitt 5 "Fakten- und Schwachstellenanalyse" werden Schwachstellen dar-

gestellt, die sich im Verlauf der Istanalyse ergeben haben.

Aus den Schwachstellen wird im Abschnitt 6 "Anforderungsprofil für die projekt-

begleitende Kalkulation" der Änderungsbedarf für eine mitlaufende Kalkulation

dargestellt.

Die Diskussion der erzielten Ergebnisse findet im Abschnitt 7 " Zusammenfas-

sung" statt. Hier wird aufgezeigt, zu welchen Ergebnissen die Diplomarbeit ge-

führt hat.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Theoretische Grundlagen

2.1

Grundbegriffe

In diesem Abschnitt werden einige wichtige Grundbegriffe definiert, die im Ver-

lauf der Diplomarbeit verwendet werden.

2.1.1

Projekt

Als Projekt bezeichnet man ein Vorhaben, das in seiner Struktur mit den jeweili-

gen Rahmenbedingungen einmalig ist. Es kann durch eine klar definierte Zielvor-

gabe, durch finanzielle, personelle oder andere Begrenzungen und durch eine

projektspezifische Organisationsstruktur charakterisiert werden. Projekte sind im

Unternehmen von anderen Vorhaben abgegrenzt.

In Projekten entstehen häufig eigenständige Handlungsmuster, Arbeits- und

Kommunikationsformen, die sich von denen des gesamten Unternehmens unter-

scheiden, da hier meist mehrere Personen aus unterschiedlichen Unternehmensbe-

reichen bzw. Fachdisziplinen zusammenarbeiten. Projekte können daher als ei-

genständige soziale Systeme betrachtet werden, die in ein Umfeld eingefügt wer-

den, das von dem jeweiligen Unternehmen bestimmt wird.

In der Praxis ist das Spektrum von Projekten sehr vielfältig. Es reicht von klassi-

schen, meist einmaligen und sehr komplexen Projekten des Anlagenbaus (z.B. Fer-

tigung von Großmaschinen, Anlagen, Schiffen oder Brücken usw.) und der Bau-

wirtschaft (z.B. Errichtung der Gebäude am Potsdamer Platz in Berlin) bis hin zu

kleinen internen Projekten mit einem Mindestmaß an Komplexität z.B. Organisa-

tionsprojekten, DV-Projekten, Ausbildungsprojekten usw..

Das große Problem bei Projekten besteht darin, daß die Ausgangslage und das an-

gestrebte Ziel meist klar definiert sind, aber die erforderlichen Maßnahmen zum

Erreichen des Ziels meist noch völlig offen und so mit einer Vielzahl von Risiken

behaftet sind. Diese Risiken können im Verlauf des Projektes zu Problemen in der

Organisation, Planung und Kontrolle führen, die fallweise sehr unterschiedlich

sein können. Es ist daher sehr schwierig die im Verlauf des Projektes auftretenden

Schwierigkeiten mit vorhandenen Controllingsystemen umfassend zu berücksich-

tigen.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.1.2

Kostenartenrechnung

Die Kostenartenrechnung geht der Frage nach: Welche Kosten sind angefallen ? Sie

steht am Anfang der Kostenrechnung und beschäftigt sich mit der Erfassung und

Zuordnung aller Kosten in der jeweiligen Abrechnungsperiode. Sie schafft durch

eine möglichst exakte Zuordnung der Kosten auf Kostenstellen und Kostenträger

die Grundlage für die Kostenstellen- und Kostenträgerrechnung.

In der Kostenartenrechnung können die Kosten nach verschieden Gesichtspunk-

ten unterteilt werden.

Einteilung nach :

a) Art der verbrauchten Produktionsfaktoren :

- z.B. Kosten für Personal, Werk-

stoffe, Dienstleistungen usw.

b) der betrieblichen Funktion :

- z.B. Kosten für Beschaffung, Ver-

trieb, Fertigung, Verwaltung

c) Art der Verrechnung :

- Einzelkosten

- Gemeinkosten

- Einzelkosten (direkte Kosten) können direkt und ohne Verrechnung über die

Kostenstellen den einzelnen betrieblichen Leistungen (Kostenträgern) zugeordnet

werden (Bsp.: Materialeinzelkosten des Grundrahmens im DSA 350 SEK AS.

Eine spezielle Form der Einzelkosten sind die Sondereinzelkosten, die pro Auf-

trag ermittelt werden. Diese Kosten entstehen durch einmalige Anschaffungen

z.B. in der Fertigung (Fertigungsgemeinkosten : Kosten für Modelle oder Vorrich-

tungen).

- Gemeinkosten (indirekte Kosten) können nicht direkt einzelnen Kostenträgern

zugeordnet werden, weil sie nicht von einer Produkteinheit allein verursacht

werden. In der Praxis werden diese Kosten über einzelne Kostenstellen geleitet

und mit Hilfe von Bezugsgrößen verteilt. (z.B. Versicherungsprämien, Gehälter

für Unternehmensleitung)

Bei unechten Gemeinkosten handelt es sich um Kosten, die den Kostenträgern

zwar direkt zugeordnet werden können, die aber aus Gründen der Vereinfachung

wie Gemeinkosten behandelt werden (z.B. Kosten für Hilfs- und Betriebstoffe wie

Schrauben und Leime).

d) Art der Beschäftigungsabhängigkeit :

- variable Kosten

- fixe Kosten

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Zwischen den variablen/fixen Kosten und den Einzel-/Gemeinkosten gibt es Be-

ziehungen. Einzelkosten (z.B. Materialeinzelkosten), die durch ein Stück

verursacht werden sind eindeutig va-

riable Kosten, da sie nicht anfallen,

wenn dieses Stück nicht produziert

wird. Für die Gemeinkosten kann diese

Aussage nicht so eindeutig gemacht

werden, da sie als nicht eindeutig zu-

rechnungsfähige Kosten sowohl fix als

auch variabel sein können. Umgekehrt

betrachtet, sind fixe Kosten in jedem

Fall Gemeinkosten, weil sie nicht durch

einzelne Leistungen sondern durch die

Aufrechterhaltung der Betriebsbereit-

schaft entstehen. (siehe Abbildung

2.1.2.a)

Kosten

fixe Kosten sind immer Gemeinkosten

Gemeinkosten sind nicht immer fixe Kosten

Gemeinkosten

Einzelkosten

variable Kosten

fixe Kosten

Kosten

Abbildung 2.1.2.a : Beziehungen zwischen verschiedenen

Kostenarten

e) Art der Kostenerfassung :

- aufwandsgleiche Kosten

- kalkulatorische Kosten

- Aufwandsgleiche Kosten machen in der Regel den größten Teil der Gesamtko-

sten aus und stimmen mit denen der Finanzbuchhaltung überein.

- Bei kalkulatorischen Kosten handelt es sich um Kosten, die extra für die Kosten-

rechnung ermittelt ("kalkuliert") werden, weil kein tatsächlicher Aufwand den

Kosten gegenübersteht.

f) Art der Kostenherkunft :

- primäre Kosten

- sekundäre Kosten

- Die primären Kosten (ursprünglichen Kosten) basieren auf den Faktormengen,

die der Betrieb extern bezogen hat. (z.B. Kosten für Büroaustattung)

- Sekundäre Kosten stehen für den geldmäßigen Wert des Verbrauches an inner-

betrieblichen Leistungen. Sie entstehen erst durch die Abrechnung in der Kosten-

stellenrechnung und stellen den Preis der innerbetrieblichen Leistung dar, den je-

ne Kostenstelle bezahlen müßte, die diese Leistung bezieht. Da für die Erstellung

der innerbetrieblichen Leistung primäre und sekundäre Kosten erforderlich sind,

bezeichnet man sekundäre Kosten auch als abgeleitete oder gemischte Kosten.

(z.B. Kosten des selbsterzeugten Dampfes)

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Da für spätere Betrachtungen weitere Kostenartenbegriffe wie Ist-, Normal-, Plan-

und Sollkosten Verwendung finden, werden diese hier definiert.

Zu den Istkosten werden alle tatsächlich angefallenen Kosten der vergangenen

Abrechnungsperiode gezählt, wie z.B. die zu effktiven Preisen bewerteten Ist-

Verbrauchsmengen und die Ist-Arbeitszeiten, die mit effektiven Lohnsätzen be-

wertet wurden. Die Istkosten können aus der Istkostenrechnung (

IKR

) und zum

Vergleich aus der Plankostenrechnung (

PKR

) ermittelt werden (siehe Abbildung

2.1.2.b). Die Differenz der beiden Istkosten ergibt die Preisabweichung (siehe Ab-

schnitt 2.3.2).

= q * v * x + K

IKR

fix

PKR

fix

Abbildung 2.1.2.b : Istkosten

Die Normalkosten stellen einen Durchschnittswert für die Istkosten der vergan-

genen Periode dar, wodurch Extremwerte eliminiert wurden (siehe Abbildung

2.1.2.c).

= q * v * x + K

fix

Abbildung 2.1.2.c : Normalkosten

Unter Plankosten versteht man Kosten, wo ausgehend von einer geplanten Basis-

beschäftigung (= geplante Kapazitätsauslastung) im voraus fixe und variable Ko-

sten einer Kostenstelle bzw. eines Unternehmens bestimmt werden. Plankosten

können einerseits als Prognosekosten und andererseits als Vorgabekosten verstanden

werden. Die Prognosekosten basieren auf einem voraussichtlichen Mengengerüst

mit Preisschätzungen und stellen somit die erwarteten Istkosten für die zukünfti-

ge Abrechnungsperiode dar. Die Vorgabekosten entsprechen den Kosten, die bei

wirtschaftlichem Betriebsablauf entstehen. Sie dienen als Maßstab für die Beurtei-

lung der Istkosten (siehe Abbildung 2.1.2.d).

K = q * v * x + K

fix

Abbildung 2.1.2.d : Plankosten

Sollkosten (K

Soll

) sind die planmäßigen Kostenvorgaben für die jeweilige Istbe-

schäftigung. Sie dienen dazu, bei Auftreten einer Beschäftigungsabweichung die

Plankosten an die jeweilige Istbeschäftigung flexibel anzupassen, um damit die

Vergleichbarkeit der Plankosten mit den Istkosten zu ermöglichen. Die Sollkosten

lassen sich mit der in der Abbildung 2.1.2.f dargestellten Gleichung berrechnen.

= q * v * x + K

Soll

fix

Abbildung 2.1.2.f : Sollkosten

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RUNDLAGEN

EITE

2.1.3

Kostenstellenrechnung

Die Kostenstellenrechnung geht der Frage nach : Wo sind die Kosten angefallen ? Im

zweiten Schritt der Kostenrechnung werden die Kosten auf Betriebsbereiche ver-

teilt, in denen sie angefallen sind.

Mit dieser Umverteilung der Kosten nach der Entstehung sollen folgende Ziele er-

reicht werden:

Darstellung der Leistungsbeziehung innerhalb der Unternehmung

Gewährleistung der Kostenkontrolle an Stellen, an denen die Kosten beeinflußt

werden können

Verbesserung der Kalkulationsgenauigkeit, um bei unterschiedlicher Bean-

spruchung der Abteilungen durch die Kosten eines Produktes eine differenzier-

te Kostenverteilung zu gewährleisten

Bereitstellung von relevanten Kosten für Planungszwecke

In der nebenstehenden Abbildung

2.1.3.a ist die Stellung der Kostenstel-

lenrechnung im System der Kosten-

rechnung dargestellt.

Die Basis für die Kostenstellenrechnung

bilden die Kostenstellen. Eine Kosten-

stelle ist ein betrieblicher Teilbereich,

der kostenrechnerisch selbstständig ab-

gerechnet wird. Diese Einteilung muß

nicht zwangsläufig mit der organisato-

rischen Struktur des Unternehmens

übereinstimmen.

Die Einteilung des Unternehmens in

Kostenstellen hängt von einer Reihe in-

dividueller Faktoren ab, wie z.B. Be-

triebsgröße,

Produktionsprogramm

und -verfahren, organisatorische Glie-

primäre

Kostenarten

Hilfs-

kostenstellen

Haupt-

kostenstellen

Kostenträger-

stückrechnung

Kalkulation

(Selbstkosten

differenziert nach

Kostenträgern)

Kostenarten-

rechnung

Kostenstellen-

rechnung

(BAB)

Kostenträger-

rechnung

Gemeinkosten

Einzelkosten

(ohne

Ergebnisrechnung)

Abbildung 2.1.3.a : Einordnung der Kostenstellenrechnung

derung usw..

In der Praxis werden Kostenstellen nach funktionalen und abrechnungstechni-

schen Kriterien gebildet. Beispiele für eine funktionale Einteilung sind Material-

oder Fertigungskostenstellen. Abrechnungstechnisch werden Kostenstellen in

Hauptkostenstellen (Kostenstellen, die ihre Kosten nicht auf andere Kostenstel-

len, sondern direkt auf die Kostenträger verrechnen) und Hilfskostenstellen (Ko-

sten aus den Hilfskostenstellen werden nicht direkt, sondern nur indirekt auf an-

dere Hauptkostenstellen umgelegt) unterteilt.

In der Literatur werden die Begriffe Kostenstellenrechnung und Betriebsabrech-

nungsbogen (BAB) häufig gleichgestellt. Im praktischen Gebrauch ist der BAB ei-

ne Art Arbeitsanweisung, mit der die Aufgaben der Kostenstellenrechnung, d.h.

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EITE

die Kostenverteilung auf Bereiche wo Kosten entstanden sind, realisiert werden.

Mit dem BAB werden grundsätzlich nur Gemeinkosten verteilt, Einzelkosten

werden direkt dem Kostenträger zugeordnet (siehe Abbildung 2.1.3.a).

Zu den Aufgaben des BAB im Rahmen der Kostenstellenrechnung zählen :

Verteilung der primären Gemeinkosten auf die Kostenstellen (Verursa-

chungsprinzip)

Durchführung der innerbetrieblichen Leistungsverrechnung

Bildung von Kalkulationssätzen

Vorbereitung und Durchführung der Kostenkontrolle

2.1.4

Kostenträgerrechnung

Die Kostenträgerrechnung beschäftigt sich mit der Frage : Wofür sind Kosten ange-

fallen ? Sie stellt die dritte und damit letzte Stufe der Kostenrechnung dar und

basiert auf den in der Ko-

stenarten- und Kostenstel-

lenrechnung ermittelten Da-

ten.Abbildung 2.1.4.a zeigt

verschiedene Arten von Ko-

stenträgern, die den Gegen-

stand der Kostenträgerrech-

nung bilden. Kostenträger

sind alle betrieblichen Lei-

stungen, die den Güter-und

Leistungsverzehr im Unter-

nehmen verursachen.

Eigenleistungen

(innerbetriebliche

Leistungen)

Absatzleistungen

(für den Absatzmarkt

bestimmte Leistungen)

Kostenträger

auftrags-

bestimmt

lager-

bestimmt

aktivierbar

nicht

aktivierbar

abgesetzte

Fertig-

erzeugnisse

noch nicht

abgesetzte Halb-/

Fertigfabrikate

Anlagen-

auftrag

Gemein-

kostenauftrag

Abbildung 2.1.4.a : Arten von Kostenträgern

Durch die Kostenträgerrechnung, mit der in erster Linie die Herstell- und Selbst-

kosten (siehe Abbildung 2.2.3.1.b) der einzelnen Kostenträger ermittelt werden,

sollen mehrere Aufgaben erfüllt werden:

Bereitstellung von Kosteninformationen für preispolitische Entscheidungen

(z.B. Bestimmung von Preisuntergrenzen)

Bewertung der Bestände an Halb- und Fertigfabrikaten (Grundlage für das ex-

terne Rechnungswesen zur Ermittlung der Herstellungskosten)

Bewertung von innerbetrieblichen Leistungen

Festlegung von internen Verrechnungspreisen

Erstellung einer kurzfristigen Erfolgsrechnung

In der Kostenträgerrechnung haben sich zwei Erscheinungsformen herausgebil-

det, die Kostenträgerzeitrechnung und die Kostenträgerstückrechnung.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Die Kostenträgerzeitrechnung beschäftigt sich mit der Bestimmung der Kosten,

die innerhalb einer Periode für verschiedene Produkte angefallen sind. Diese Ko-

sten gehen in die Betriebsergebnisrechnung (kurzfristige Erfolgsrechnung) ein,

werden den erwirtschafteten Erlösen gegenübergestellt und zeigen so den Erfolg

oder Mißerfolg, den das Unternehmen in der entsprechenden Periode erzielen

konnte.

Die beiden Verfahren, mit denen die Betriebsergebnisrechnung arbeitet, das Ge-

samtkostenverfahren und das Umsatzkostenverfahren werden an dieser Stelle

nicht weiter behandelt, da sie für die Diplomarbeit nicht relevant sind.

Dagegen ist die Kostenträgerstückrechnung, die eigentliche Kalkulation, ein

Hauptbestandteil der Diplomarbeit.

2.2

Kalkulation

2.2.1

Arten der Kalkulkation

Mit Hilfe der Kalkulation werden die Herstell- und Selbstkosten pro erstellte Lei-

stungseinheit ermittelt. Anhand des Zeitpunktes der Kalkulation unterscheidet

man die Vorkalkulation, die Zwischenkalkulation und die Nachkalkulation.

Vorkalkulationen werden vor der eigentlichen Leistungserstellung speziell in Un-

ternehmen mit Einzel- und Auftragsfertigung durchgeführt, um die kundenspezi-

fischen Besonderheiten hinsichtlich der Produktzusammensetzung und -

gestaltung kostenmäßig richtig abbilden zu können. Dadurch sollen Informatio-

nen über die Höhe und die Zusammenstzung der vorraussichtlichen Selbstkosten

festgestellt werden, um dem Kunden ein Angebotspreis zu geben und eine Ent-

scheidung darüber zu treffen, ob ein Auftrag angenommen oder abgelehnt wird.

Bei umfangreichen und komplexen Projekten (z.B. Bau eines Schiffes) erfolgt die

Vorkalkulation meist in zwei Schritten. Zuerst wird eine "grobe" Angebotsvor-

kalkulation erstellt, da zum Zeitpunkt der Angebotsabgabe noch nicht alle rele-

vanten Unterlagen (z.B. Stücklisten, Konstruktionszeichnungen, Arbeitspläne)

vorhanden sind. Nach Auftragseingang werden dann die erforderlichen Kon-

struktionsunterlagen, Stücklisten und Arbeitspläne erstellt, die dann ein detailier-

tes Mengengerüst für eine Auftragsvorkalkulation ergeben. Diese Vorgehenswei-

se wird unternommen, um in der Angebotsphase den kostenmäßigen und termin-

lichen Aufwand möglichst gering zu halten, da nur aus einer relativ kleinen Zahl

von Kundenanfragen auch tatsächlich Aufträge werden.

Eine Zwischenkalkulation wird vor allem bei Produkten durchgeführt, die eine

relativ lange Produktionsdauer haben (z.B. längerfristige Bauprojekte). Durch

Vergleiche mit den Daten der Vorkalkulation in Form einer Zwischenbilanz kön-

nen diese Projekte kostenmäßig überwacht werden. Die Zwischenkalkulation gibt

dem Unternehmen die Möglichkeit bei Abweichungen steuernd einzugreifen.

Man kann sie auch als eine Art Nachkalkulation für Halbfabrikate ansehen.

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RUNDLAGEN

EITE

Im Rahmen einer Nachkalkulation werden nach der jeweiligen Leistungserstel-

lung die tatsächlich angefallenen Herstell- und Selbstkosten pro Einheit ermittelt.

Die Vorraussetzung hierfür ist eine nach Kostenträgern differenzierte Erfassung

der verbrauchten Mengen und Arbeitszeiten sowie eine Istkostenrechnung. Die

vergangenheitsbezogene Nachkalkulation ermöglicht so eine Gegenüberstellung

der tatsächlich angefallenden Kosten mit den vorkalkulierten Daten. Weiterhin

wird ersichtlich, wie sich die erzielten Erlöse zu den angefallenen Kosten verhal-

ten.

2.2.2

Übersicht über die Kalkulationsverfahren

Die verschiedenen in der Praxis gängigen Kalkulationsverfahren, für die Ermitt-

lung der Herstell- und Selbstkosten pro Erzeugniseinheit, richten sich nach der

Erzeugnisvielfalt, nach dem Fer-

tigungstyp und nach der Anzahl

der Produktionsstufen im Unter-

nehmen. Grundsätzlich werden

die beiden Hauptformen Divisi-

onskalkulation und Zuschlags-

kalkulation unterschieden. Die

Äquivalenzziffernkalkulation ist

eine verfeinerte Form der Divisi-

onskalkulation. Die Kuppelkal-

kulation stellt einen Sonderfall

dar. Sie wird bei Produktionsver-

fahren angewendet, bei denen auf

Grund der natürlichen oder tech-

nischen Gegebenheiten mehrere

Produkte entstehen (z.B. Rohei-

sen, Schlacke und Gichtgas in der

Stahlindustrie).

Die Abbildung 2.2.2.a zeigt eine

Übersicht der gängigen Kalkula-

tionsverfahren für die jeweiligen

Fertigungstypen.

Fertigungstyp

Kalkulationsverfahren

(verschiedene Erzeugnisse in

mittlerer Stückzahl)

Serienfertigung

(ein Erzeugnis in mehreren

Sorten)

Sortenfertigung

(ein Erzeugnis in maximaler

Stückzahl)

Massenfertigung

Äquivalenzziffern-

kalkulation

Divisionskalkulation

Kuppelkalkulation

Kuppelfertigung

Zuschlagskalkulation

(summarisch /

differnzierend)

Maschinenstundensatz-

rechnung

Bezugsgrößenkalkulation

(kundenspezifische Erzeugnisse

in kleiner Stückzahl)

Einzelfertigung

Abbildung 2.2.2.a : Kalkulationsverfahren

Da das untersuchte Projekt, die Fertigung der 48 Dachstromabnehmer DSA 350

SEK AS, der Kleinserienfertigung zuzuordnen ist, werden im Rahmen der Diplo-

marbeit nur noch die Zuschlagskalkulation, die Maschinenstundensatzrechnung

und die Bezugsgrößenkalkulation näher betrachtet.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.2.3

Kalkulationsverfahren für die Einzel- und Kleinserienfertigung

2.2.3.1

Differenzierende Zuschlagskalkulation

Die Zuschlagskalkulation wird traditionell in Unternehmen mit Einzel- und Seri-

enfertigung angewendet, wobei die Leistungserstellung in mehreren Produktions-

stufen bei heterogener Kostenstruktur und ständiger Veränderung des Lagerbe-

standes an Halb- und Fertigfabrikaten stattfindet.

Das Grundprinzip der Zuschlagskalkulation besteht darin, daß eine Trennung der

Kosten in Einzel- und Gemeinkosten erfolgt. Die Einzelkosten (z.B. Materialein-

zelkosten, Fertigungslöhne) werden direkt auf die jeweiligen Kostenträger ver-

rechnet. Die Gemeinkosten, die für mehrere Erzeugnisse anfallen, werden mit Hil-

fe prozentualer Zuschlagssätze verrechnet.

Die Ermittlung der Gemeinkostenzuschlagssätze erfolgt durch Division der Ge-

meinkosten durch eine geeignete Zuschlagsbasis (siehe Abbildung 2.2.3.1.a).

Gemeinkostenzuschlagssatz

Gemeinkosten

Zuschlagsbasis

Abbildung 2.2.3.1.a : Gemeinkostenzuschlagssatz

Besonders wichtig ist hierbei die Festlegung der richtigen Zuschlagsbasis. Wird

für die Gemeinkosten eine falsche Zuschlagsbasis gewählt, die nicht mit der Ent-

stehung der Gemeinkosten in Zusammenhang steht, sind Kalkulationsungenauig-

keiten die unmittelbare Folge.

Je nach Art und Feinheit der Gemeinkostenzuschlagssätze kann in eine der beiden

Hauptgruppen, die summarische und die differenzierende Zuschlagskalkulati-

on, unterschieden werden.

Die summarische Zuschlagskalkulation ist ein sehr grobes Verfahren, da sie das

gesamte Unternehmen als eine einzige Kostenstelle ansieht. Die gesamten Ge-

meinkosten werden mit einem Zuschlagssatz auf die Kostenträger verrechnet, da-

her ist eine gesonderte Kostenstellenrechnung nicht notwendig. Sie wird nur noch

in einfach strukturierten Kleinbetrieben angewendet und ist für die Bearbeitung

der Diplomarbeit nicht interessant.

Da der Fertigungsbereich im Werk 25 in mehrere Kostenstellen untergliedert ist,

müßte hier mit der differenzierenden Zuschlagskalkulation gearbeitet werden,

wo die gesamten Gemeinkosten nicht mehr summarisch, sondern "differenziert"

nach Kostenstellen verrechnet werden.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Hierbei wird anhand der Ergebnisse aus

der Kostenstellenrechnung für jede

Hauptkostenstelle ein gesonderter Ge-

meinkostenzuschlagssatz ermittelt, in

dem die im Betriebsabrechnungsbogen

(BAB) ausgewiesenen Gemeinkosten der

jeweiligen Kostenstelle durch eine geeig-

nete Zuschlagsbasis dividiert werden.

Das Grundschema der differenzierenden

Zuschlagskalkulation ist in der nebenste-

henden Abbildung 2.2.3.1.b dargestellt.

Materialeinzelkosten

+ Materialgemeinkosten

= Materialkosten

+ Fertigungslöhne

+ Fertigungsgemeinkosten

+ Sondereinzelkosten der Fertigung

= Fertigungskosten

= Herstellkosten

+ Verwaltungsgemeinkosten

+ Vertriebsgemeinkosten

+ Sondereinzelkosten des Vertriebs

= Selbstkosten

Abbildung 2.2.3.1.b : Grundschema der differenzieren-

den Zuschlagskalkulation

Erfahrungsgemäß macht der Fertigungslohn in der auftragsspezifischen Einzel-

und Kleinserienfertigung den größten Kostenanteil aus. Daher werden in der Pra-

xis bei diesem Kalkulationsverfahren die Gemeinkostenzuschlagssätze in erster

Linie für den Fertigungsbereich gebildet, um die unterschiedliche kostenmäßige

Belastung der jeweiligen Kostenstelle durch die Kostenträger darstellen zu kön-

nen. Hierdurch wird für die Verrechnung der Fertigungsgemeinkosten eine höhe-

re Genauigkeit erreicht.

Diese Kalkulationsform wird differenzierende Lohnzuschlagskalkulation (oder

Betriebszuschlagskalkulation ) genannt und ist in der kostenrechnerischen Praxis

weit verbreitet.

Aus dem Grundschema der differenzierenden Zuschlagskalkulation (Abbildung

2.2.3.1.b) kann eine allgemeine Berechnungsgleichung abgeleitet werden, die in

der folgenden Abbildung 2.2.3.1.c dargestellt ist.

Hieraus ist zu erkennen, daß sich die Selbstkosten pro Leistungseinheit (k

) aus

den Materialkosten (k

) [ermittelt aus Materialeinzelkosten (e

) und Materialge-

meinkostenzuschlag (z

)], den Fertigungskosten (k

) [ermittelt aus Fertigungslöh-

nen (e

), Fertigungsgemeinkostenzuschlag (z

) und Sondereinzelkosten der Ferti-

gung (e

SEK F.

)], den Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkostenzuschlag (z

) und

den Sondereinzelkosten des Vertriebes (e

SEK V.

) zusammensetzen.

e * 1

100

e * 1

100

* 1

100

SEK F.

SEK V.

Abbildung 2.2.3.1.c : Selbstkosten nach differenzierender Zuschlagskalkulation

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RUNDLAGEN

EITE

Vorgehensweise der differenzierenden Lohnzuschlagskalkulation am Beispiel eines Unter-

nehmens mit vier Hauptkostenstellen (Materialkostenstelle, Fertigungskostenstellen

"Drehen" und "Schleifen", Verwaltungs- und Vertriebskostenstelle):

Im ersten Schritt werden die Gemeinkostenzuschlagssätze der beiden Fertigungs-

kostenstellen und der Materialkostenstelle berechnet. Hierbei muß beachtet wer-

den, daß für die Berechnung der Zuschlagssätze die richtige Zuschlagsbasis ge-

wählt werden muß. Die Zuschlagsbasis für die einzelnen Fertigungsgemeinkosten

sind jeweils die in den Kostenstellen angefallenen Fertigungslöhne. Als Zu-

schlagsbasis für die Materialgemeinkosten werden die Materialeinzelkosten ver-

wendet.

FGK

MGK

MEK

F 1

KSt 1

F 2

KSt 2

Abbildung 2.2.3.1.d : Gemeinkostenzuschlagssätze für Fertigung und Material

Aus Vereinfachungsgründen wird ein gemeinsamer "Vertriebs- und Verwal-

tungsgemeinkostenzuschlag" gebildet, für den als Zuschlagsbasis die Herstellko-

sten des Umsatzes (Herstellkosten ohne Sondereinzelkosten der Fertigung) ver-

wendet werden.

VVGK

Abbildung 2.2.3.1.e : Gemeinkostenzuschlagssatz für Verwaltung und Vertrieb

Dann können mit Hilfe der einzelnen ermittelten Gemeinkostenzuschlagssätze die

Selbstkosten pro Leistungseinheit (k

) nach der in der Abbildung 2.2.3.1.c angege-

benen Formel berechnet werden.

Abschließend kann festgestellt werden, daß die differenzierende Lohnzuschlags-

kalkulation abrechnungstechnisch relativ einfach ist und in Unternehmen mit

lohnintensiver Fertigung zu verläßlichen Kalkulationsdaten führt. Sie weist jedoch

in der verursachungsgemäßen Verrechnung der Gemeinkosten eine Reihe von er-

heblichen Mängeln auf.

So wirkt sich das Lohnniveau in den einzelnen Fertigungskostenstellen direkt auf

die verrechneten Fertigungsgemeinkosten aus. Hinzu kommt, daß bei den in der

Praxis häufigen Lohnveränderungen die Zuschlagssätze und damit die Kalkulati-

on ständig angepaßt werden müßten. Daher scheint es vorteilhafter, für die Ver-

rechnung der Fertigungsgemeinkosten die Fertigungszeiten und nicht die Ferti-

gungseinzellöhne als Zuschlagsbasis zu wählen ("Der Drehmaschine ist es gleich-

gültig, was der Arbeiter, der gerade an ihr arbeitet, verdient.").

Ein anderer Aspekt besteht darin, daß verschieden teure Maschinen innerhalb ei-

ner Kostenstelle mit dem gleichen Gemeinkostenzuschlag verrechnet werden. Ein

Kostenträger, der so einen "teuren" Arbeitsplatz durchläuft, wird mit einem ver-

hältnismäßig kleinen Gemeinkostenbetrag belastet, während ein Kostenträger, der

einen "billigen" Arbeitsplatz durchläuft, mit zu hohen Gemeinkosten verrechnet

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

wird. Eine Ausnahme liegt dann vor, wenn die Kostenstelleneinteilung auf einzel-

ne Arbeitsplätze oder Maschinen erfolgt.

Ein anderes Problem tritt auf, wenn sich die lohnintensive Fertigung in eine Ferti-

gung mit einem hohen Automatisations- und Mechanisierungsgrad verändert.

Hierbei kommt es zu einer starken Erhöhung der Fertigungsgemeinkosten (z.B.

durch hohe Anschaffungs- und Unterhaltskosten der Maschinen) bei gleichzeitiger

Abnahme der Fertigungslöhne (z.B. sinkt i.d.R. in einer automatisierten Fertigung

der Beschäftigungsanteil und damit der Fertigungslohn). Das führt zu einem star-

ken Ansteigen der Lohnzuschlagssätze (in der Praxis sind 1000% und mehr keine

Seltenheit) und damit zu einer falschen Beurteilung der Kostenverursachung.

Ein weiteres Problem der Zuschlagskalkulation sind die Fixkosten innerhalb der

Gemeinkosten.

Die Höhe der gebildeten Gemeinkostenzuschlagssätze für eine bestimmte Ab-

rechnungsperiode ist von der Beschäftigung abhängig. Das bedeutet, daß die

Verwendung der Zuschlagssätze bei einer veränderten Beschäftigungssituation zu

einer Proportionalisierung der Fixkosten und damit zu einer Verschiebung der

entstandenen Gemeinkosten gegenüber den kalkulierten Gemeinkosten führt.

Diese Tatsache soll mit einem kleinen Rechenbeispiel verdeutlicht werden.

Für einen Beschäftigungsgrad von 80 % ergibt sich ein Fertigungsgemeinkosten-

zuschlagssatz auf Basis der Fertigungslöhne von 300 %. Steigt der Beschäftigungs-

grad in der nächsten Abrechnungsperiode um 10 % und wird weiterhin der bishe-

rige Fertigungsgemeinkostenzuschlagssatz von 300 % verwendet, führt dies zu ei-

ner Proportionalisierung der Fixkosten. Das bedeutet, daß sich durch die Verrech-

nung mit dem bisherigen Zuschlagssatz auf die um 10 % erhöhten und voll pro-

portionalen (variablen) Fertigungslöhne auch 10 % erhöhte Fertigungsgemeinko-

sten ergeben. Damit wird unterstellt, daß die gesamten Fertigungsgemeinkosten

proportionale Kosten darstellen. Das ist jedoch falsch, denn bei schwankenden Be-

schäftigungsgraden setzen sich die Gemeinkosten aus fixen und proportionalen

(variablen) Kostenbestandteilen zusammen. Für das Beispiel bedeutet dies, daß

nicht der gesamte Teil der Fertigungsgemeinkosten steigt, sondern nur der pro-

portionale Teil.

Bei Nichtbeachtung dieses Fehlers würde es zu einer zu hohen Gemeinkostenver-

rechnung kommen.

Diesen Unzulänglichkeiten der differenzierenden Lohnzuschlagskalkulation ver-

sucht man mit der Maschinenstundensatzrechnung (MSR) und der Bezugsgrö-

ßenkalkulation zu begegnen.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.2.3.2

Maschinenstundensatzrechnung (MSR)

Befinden sich in einer anlageintensiven Fertigungskostenstelle Maschinen, die un-

terschiedliche Kosten verursachen und von Kostenträgern verschieden stark bean-

sprucht werden, wird durch die Maschinenstundensatzrechnung (MSR) eine

Möglichkeit geboten, die Fertigungsgemeinkosten differenzierter zu verrech-

nen. Die anfallenden Ferti-

gungsgemeinkosten der Ko-

stenstelle werden in maschi-

nenabhängige

Fertigungsge-

meinkosten

und

Restferti-

gungsgemeinkosten aufgeteilt

(siehe Abbildung 2.2.3.2.a).

FGK

Maschinenabhängige FGK

Restfertigungsgemeinkosten

(Verrechnung individuell pro Maschine)

(Verrechnung gleichmäßig auf alle

Maschinen einer Fertigungsabteilung)

Abbildung 2.2.3.2.a : Einteilung der Fertigungsgemeinkosten (FGK)

Die Gemeinkostenverrechnung mit der MSR erfolgt in zwei Schritten, wobei zu-

erst die maschinenabhängigen Fertigungsgemeinkosten verrechnet werden, indem in

Abhängigkeit von der zeitlichen Inanspruchnahme der Maschinen durch die Ko-

stenträger ein Maschinenstundensatz ermittelt wird. Dieser Maschinenstunden-

satz wird für eine Maschine in einer bestimmten Periode ermittelt, indem die ma-

schinenabhängigen Gemeinkosten auf die Maschinenlaufzeit (Nutzungszeit) be-

zogen werden (siehe Abbildung.2.2.3.2.b)

Maschinenstundensatz

Gemeinkosten pro Maschine

Nutzungszeit

Abbildung 2.2.3.2.b : Maschinenstundensatz

Hierbei muß jedoch beachtet werden, daß bei großen Unterschieden hinsichtlich

der Kostenverursachung einzelne Maschinen oder Maschinengruppen zu Maschi-

nenkostenplätzen innerhalb einer Fertigungskostenstelle zusammengefaßt wer-

den. Für einzelne Maschinenkostenplätze sind dann auch separate Maschinen-

stundensätze zu berechnen, man spricht dann von der Maschinenkostenrechnung.

Zu den wichtigsten maschinenabhängigen Gemeinkosten zählen :

- kalkulatorische Abschreibungen und - Zinsen

- Instandsetzungs-, Wartungs-, und Reinigungskosten

- Energiekosten

- Raumkosten

- Werkzeugkosten

- Hilfs- und Betriebsstoffkosten

- NC- Programmierkosten

- Steuern und Versicherungsprämien

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Die Ermittlung der Nutzungszeit wird auf Basis der Planbeschäftigung durchge-

führt, da schwankende Maschinenauslastungen auch kostenmäßige Schwankun-

gen nach sich ziehen. Eine ständig notwendige Aktualisierung der Maschinen-

stundensätze in relativ kurzen Abständen wäre die Folge.

Daher ist es sinnvoll den Gemeinkosten einen Plancharakter zu verleihen, indem

mit zu erwartenden Werten (Planwerten) gearbeitet wird und die verfügbare Fer-

tigungskapazität als Nutzungszeit verwendet wird.

Dabei geht man für die Ermittlung der Nutzungszeit zunächst von der Kalender-

zeit (365 Tage) aus und subtrahiert davon die Ausfallzeiten (Wochenenden, Feier-

tage, Urlaub, Krankheit, Störungen, Reperaturen usw).

Unabhängig von der geplanten Nutzungszeit ist für einzelne Maschinen zu prü-

fen, welcher planmäßige Einsatz vorgesehen ist. Dabei ist zu unterscheiden, ob die

Maschine als "Schichtmaschine" ständig verwendet oder als "Sondermaschine"

nur bei gelegentlichen Arbeitsvorgängen eingesetzt wird.

Im anschließenden 2. Schritt werden die Restfertigungsgemeinkosten verrechnet, die

in keiner verursachungsgemäßen Beziehung zu einzelnen Maschinen stehen, son-

dern alle Arbeitsplätze der Kostenstelle betreffen. Die Restfertigungsgemeinkosten

(wie z.B. Hilfslöhne, Gehälter, Sozialaufwendungen, Hilfsstoffe, Kosten für Innen-

förderung, Abstellflächen usw.) werden wie in der differenzierenden Lohnzu-

schlagskalkulation auf die Fertigungslöhne bezogen (siehe Abbildung 2.2.3.2.c).

Restfertigungsgemeinkostenzuschlagssatz

Restfertigungsgemeinkosten

Fertigungslöhne

Abbildung 2.2.3.2.c : Restfertigungsgemeinkostenzuschlagssatz

Das ist trotz der Kritik an der differenzierenden Lohnzuschlagskalkulation mög-

lich, da die relativ geringen Restfertigungsgemeinkostenzuschlagssätze zu keinen

bedeutsamen Fehlern in der Kalkulation führen.

Abschließend kann festgestellt werden, daß speziell in Bereichen mit anlagenin-

tensiver Produktion durch die Maschinenstundensatzkalkulation genauere Kal-

kulationsergebnisse als durch die differenzierende Zuschlagskalkulation erreicht

werden.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.2.3.3

Bezugsgrößenkalkulation

Die in der Maschinenstundensatzrechnung (MSR) verwendete Nutzungszeit als

Bezugsgröße ist eine geeignete Möglichkeit, die maschinenabhängigen Fertigungsge-

meinkosten in anlagenintensiven Bereichen verursachungsgemäß zu verrechnen.

Hierzu bieten sich aber gerade im Fertigungsbereich noch andere Bezugsgrößen

an, zu denen sich die Kosten teilweise oder ganz proportional verhalten. Beispiele

sind Fertigungskostenstellen mit Serienprodukten, wo ein Teil der Kosten von

Maschinenstunden und ein anderer Teil von Rüststunden abhängt. Weitere mögli-

che Bezugsgrößen sind z.B. Fertigungszeiten, Stückzahlen oder Gewichtsmaße.

Mit Hilfe der Bezugsgrößenkalkulation lassen sich die maschinenunabhängigen

Fertigungsgemeinkosten besser verursachungsgemäß verrechnen, weil innerhalb ei-

ner Kostenstelle nicht nur eine Bezugsgröße (Zuschlagsbasis) sondern mehrere Be-

zugsgrößen verwendet werden. Das Festlegen von weiteren geeigneten Bezugs-

größen in Fertigungskostenstellen führt dazu, daß die bestehende Maschinen-

stundensatzrechnung zur Bezugsgrößenkalkulation ausgebaut wird. Das wird

immer dann erforderlich, wenn sich nicht alle Kosten proportional zu einer Be-

zugsgröße verhalten.

Fertigungskostenstellen, in denen mit der Bezugsgrößenkalkulation gearbeitet

wird, können wie in der Maschinenstundensatzrechnung in mehrere Kostenplätze

(z.B. einzelne Maschinen- oder Handarbeitsplätze) untergliedert werden, für die

dann differenzierte Kalkulationssätze gebildet werden. In diesem Fall spricht man

von der Platzkostenrechnung. Um die Abrechnung der Kostenstelle nicht zu

kompliziert zu gestalten, können einzelne Kostenplätze zu Kontierungseinheiten

zusammengefaßt werden.

Durch das Einbeziehen von mehreren Bezugsgrößen ergibt sich speziell bei den

Fertigungskosten gegenüber der differenzierenden Lohnzuschlagskalkulation

ein abweichendes Kalkulationssche-

ma, daß in der nebenstehenden Ab-

bildung 2.2.3.3.a mit zwei Bezugsgrö-

ßen dargestellt ist (vergleiche dazu

Abbildung 2.2.3.1.b).

In der differenzierenden Lohnzu-

schlagskalkulation wurde der Ferti-

gungsgemeinkostenzuschlag dadurch

ermittelt, daß die Fertigungsgemein-

kosten

auf

die

Fertigungslöhne

bezogen wurden. Im Gegensatz dazu

Materialeinzelkosten

+ Materialgemeinkosten

= Materialkosten

Bezugsgröße 1 x Kalkulationssatz pro Bezugsgröße 1

Bezugsgröße 2 x Kalkulationssatz pro Bezugsgröße 2

+ Sondereinzelkosten der Fertigung

= Fertigungskosten

= Herstellkosten

+ Verwaltungsgemeinkosten

+ Vertriebsgemeinkosten

+ Sondereinzelkosten des Vertriebs

= Selbstkosten

Abbildung 2.2.3.3.a : Grundschema der Bezugsgrößenkal-

kulation

wird in der Bezugsgrößenkalkulation der Fertigungsgemeinkostenzuschlagssatz

dadurch ermittelt, daß die jeweiligen Fertigungsgemeinkosten auf die Bezugsgrö-

ße bezogen werden (Multiplikation der Bezugsgröße mit dem Kalkulationssatz).

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Ausgehend von diesem Kalkulationsschema ergibt sich für die Berechnung der

Selbstkosten pro Erzeugniseinheit (k

) eine allgemeine Berechnungsgleichung, die

in der Abbildung 2.2.3.3.b dargestellt ist.

e * 1

100

b * z

* 1

100

SEK F.

SEK V.

Abbildung 2.2.3.3.b : Selbstkosten nach Bezugsgrößenkalkulation

Diese Berechnungsgleichung ist eine Grundform der Bezugsgrößenkalkulation

und kann in verschiedenen Punkten noch verfeinert werden:

Gehen verschiedene Materialien in das Produkt ein, wird das in der Kalkulation

erkennbar gemacht.

Bei mehrteiligen Produkten werden Einzelteilkalkulationen erstellt und unter

Berücksichtigung der Montagekosten zusammengefaßt.

Die Materialgemeinkosten können ggf.nach verschiedenen Kostenbereichen

(z.B. Einkauf, Lager usw.) untergliedert werden.

Die Fertigungslöhne können auch separat ausgewiesen werden. Man geht aber

mehr und mehr dazu über, die Fertigungslöhne zusammen mit den Ferti-

gungsgemeinkosten zu verrechnen.

Die Sondereinzelkosten (Fertigung und Vertrieb) lassen sich in einzelne Kom-

ponenten (z.B. Lizenzen, Modellkosten, Versuchskosten) untergliedern.

Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten können als getrennte Zuschläge ver-

rechnet werden.

Die Bezugsgrößenkalkulation wird in erster Linie von Unternehmen angewendet,

die eine Plankostenrechnung durchführen. Sie dient der Ermittlung der geplanten

Herstell- und Selbstkosten pro Produkteinheit und wird meist auf den Ferti-

gungsbereich beschränkt.

Durch die Plankostenrechnung (in Form der flexiblen Plankostenrechnung auf Ba-

sis von Grenzkosten) ist eine separate Unterteilung der Kalkulation in Voll- und

Grenzkosten möglich.

Im Rahmen der Diplomarbeit wird die Plankostenrechnung nicht weiter betrach-

tet.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.2.3.4

Projektbegleitende Kalkulation

Für die Abwicklung von Projekten mit komplexer Struktur, langer Erstelldauer

und hohem Wertvolumen reicht es i.d.R. nicht aus, vereinzelte Soll-Ist-

Kostenvergleiche durchzuführen. Vielmehr muß hierfür eine wirkungsvolle Ko-

stensteuerung geschaffen werden, die die Kosten in ihrem zeitlichen Ablauf dar-

stellt und einen aktuellen sowie einen prognostizierten Kosten- und Erlösstand

zeigt.

Die projektbegleitende Kalkulation bietet diese Möglichkeit, indem eine regel-

mäßige Gegenüberstellung von verursachten und noch zu erwartenden Kosten

durchgeführt wird. Damit wird das Ziel verfolgt, daß im Verlauf des Projektes an-

fallende Kosten kontrolliert werden und Unterlagen für eventuelle Zwischenab-

rechnungen erstellt werden können.

Im Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus, speziell in der Einzel- und Kleinse-

rienfertigung, bestehen oft große Schwierigkeiten bei der Ermittlung der Kosten,

da in der frühen Phase eines Auftrages keine völlige technische und damit auch

keine kalkulatorische Durchdringung möglich ist. Für diesen Fall stellt die pro-

jektbegleitende Kalkulation ein geeignetes Instrument dar.

In der folgenden Abbildung 2.2.3.4.a ist der schematische Aufbau einer projektbe-

gleitenden Kalkulation dargestellt.

Kalkulationsposition

Vorkalkulation

aktualisierte Vorkal-

kulation

disponierte Kosten

(Obligo)

...

Materialkosten

...

Herstellkosten

...

Selbstkosten

Planwerte der Kalku-

lationspositionen

Werte aus der Vorkal-

kulation

+/- Änderungen

erwartete bzw. ver-

anlaßte Kosten, die

aber noch nicht ver-

bucht sind

angefallene Kosten

(Ist-Werte)

Restbudget

(noch verfügbar)

noch zu veranlassen

statistischer Teil

6 = 3 - (4 + 5)

Erlöse,

verbuchte Kosten

aktualisierte

Vorkal-

kulation abzüglich der

Summe aus Obligo-

und Ist-Kosten

Angaben zum Verlauf

der

Auftragsabwick-

lung

Konstruktions-Std.

Fertigungs- Std.

Montage-Std.

Abbildung 2.2.3.4.a : Aufbau der projektbegleitenden Kalkulation

Die mitlaufende Kalkulation dient der Information des aktuellen Kostenstandes

im Zusammenhang mit der Verwirklichung des Projektes. Sie liefert Daten für Ko-

stenanalysen, Fortgangsprognosen und Anpassungsentscheidungen.

Eine zentrale Funktion der mitlaufenden Kalkulation ist die Abschätzung der Ge-

samtkosten eines Projektes. Sie werden als Summe der bis dahin angefallenen Ko-

sten, der disponierten Kosten und der noch zu erwartenden Kosten errechnet und der

Vorkalkulation gegenübergestellt.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Die nebenstehen-

Abbildung

2.2.3.4.b zeigt die-

Zusammen-

hänge, wobei ein

Teil der noch zu

erwartenden Kosten

als

verfügbares

Restbudget oder als

Kosten für noch

ausstehende

beiten verstanden

werden

kann.

Probleme können

aktuali-

sierte

Vorkalku-

lation

(3)

angefal-

lende

Kosten

(5)

dispo-

nierte

Kosten

(4)

Rest-

budget

(6)

Gesamt-

kosten

Kosten-

status

Kosten-

änderung

Abwei-

chung

noch zu

erwar-

tende

Kosten

Abbildung 2.2.3.4.b : Grundschema der projektbegleitenden Kalkulation

entstehen, wenn Kostenänderungen gegenüber der aktualisierten Vorkalkulation auf-

treten. Diese können gleichermaßen in den angefallenden Kosten, in den disponierten

Kosten und in den noch fälligen Kosten auftreten.

Für eine aktuelle und realistische Kostendarstellung ist es wichtig, die noch zu er-

wartenden Kosten zu ermitteln. Dieser Kostenbetrag unterteilt sich in Restbudget

und Kostenänderungen. Die Kostenänderungen sind in den meisten Fällen Mehrko-

sten, die entweder angefallen sind oder an Hand festgestellter Änderungen im

Zuge der Projektabwicklung erkannt wurden.

Sie gelten als leistungs- oder bewertungsmäßig verursachte Kosten, die in der ak-

tualisierten Vorkalkulation nicht enthalten sind und daher getrennt ausgewiesen

werden.

Da Vorkalkulationen von neuen Bauteilen häufig aktualisiert werden müssen,

weil die Konstruktion oder die Technologie noch nicht vorliegt, kann in diesem

Fall die projektbegleitende Kalkulation nicht in Form z.B. einer Zuschlagskalkula-

tion auf Kostenstellen- oder Kostenplatzbasis erfolgen.

Dieser Fall liegt z.B. vor, wenn im Rahmen eines Projektes Bauteile entwickelt

werden, die erstmalig in dem Unternehmen mit Hilfe neuer Produktionstechnolo-

gien gefertigt werden, die großen Einfluß auf die Höhe der disponierten Kosten und

der noch zu erwartenden Kosten haben.

Deshalb müssen andere Verfahren verwendet werden, die auf andere Größen als

Fertigungszeit und -material aufbauen, aus denen man aber auf diese beiden Wer-

te "zurückrechnen" sollte. Zu diesen Verfahren gehören:

a) Statistische Auswertung von technischen Grunddaten

Hierbei werden aus vergangenen Projekten Istkosten in Abhängigkeit von ihren

Einflußgrößen erfaßt und entsprechend aufbereitet. Anhand dieser Istkosten las-

sen sich dann mit Hilfe graphischer Näherungen oder Regressionsrechnungen die

Parameter der Kostenfunktion ermitteln, die für Anhaltswerte in der benötigten

Kalklulation verwendet werden.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Statistische Auswertungstechniken sind beispielsweise:

Kostentendenzen und Kostengesetzmäßigkeiten

Einparameterrechnung (z.B. Wachstumsgesetze zur Gewichtsermittlung)

Mehrparameterrechnung (z.B. Korrelationsrechnung)

allgemeine Kostengleichungen

Relativkostenrechnung (VDI-Richtlinien)

b) Vergleichen und Schätzen

In diesem Verfahren werden anhand von bereits gefertigten Bauteilen und -

gruppen Anhaltswerte für die Kalkulation durch Vergleichen und Schätzen ge-

wonnen. Hierbei sollten stets die Vergleichsobjekte mit allen relevanten Daten

(z.B. Fertigungszeiten und Materialkosten) angegeben werden.

Dieses Verfahren ist sehr grob und setzt in erster Linie Erfahrung voraus.

Vergleich- und Schätzverfahren :

pauschales Schätzen durch Vergleichen (anhand von Erfahrungswerten)

analytisches Schätzen (mit Hilfe von Faktoren)

Kalkulation von Funktionsgruppen

Differenzkalkulation (Hochrechnen von Kosten für verschiedene Varianten

auf der Basis von geschätzten Montagezeiten und Materialpreisen

Das Verfahren des Vergleichens und Schätzens bildet auch die Grundlage für die

Funktionsgruppenkalkulation, in der Baugruppen nach Funktionen unterteilt

werden, für die dann Kostenziele festgelegt werden (siehe auch Abschnitt 2.2.3.5

"Target Costing"

Zielkostenspaltung).

c) Ermitteln und Auswerten technologischer Daten

Die dritte Möglichkeit, Kalkulationsdaten zu erhalten, besteht in der Ermittlung

und Auswertung vorhandener technologischer Daten wie Fertigungszeiten, Mate-

rialkosten und möglicher Sondereinzelkosten aus vergleichbaren Projekten. Da-

nach können Zuschlagskalkulationen auf Kostenstellenbasis oder Kostenplatzbasis

vorgenommen werden.

In zunehmenden Maße können auch technologische Daten direkt aus Arbeitsplä-

nen, Stücklisten, CAD-Zeichnung usw. ermittlet werden.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.2.3.5

Target Costing

Die traditionelle Kostenrechnung der Abschnitte 2.1 bis 2.2.3.3 dient in erster Linie

dazu, durch Verteilung der Kosten auf Kostenträger die Selbstkosten zu ermitteln,

aus denen sich dann der Verkaufspreis ergibt.

In der heutigen Zeit entsteht jedoch für die Unternehmen ein immer schärferer

Konkurrenzdruck. Wachsende Ausgaben für Umweltschutz, Qualitätssicherung,

kostspielige Fertigungsverfahren usw. führen zu steigenden Fixkostenanteilen,

andererseits drängen verstärkt Anbieter mit Billigprodukten auf den Markt und

üben einen enormen Druck auf das Preisniveau aus. Eine Folge dieser Situation

ist, daß Kunden Preise und Produktanforderungen selbst festlegen und damit aus

der Vielzahl der Anbieter auswählen.

Aus diesen Gründen können die auf herkömmliche Weise ermittelten Selbstkosten

immer weniger zur Preisbildung herangezogen werden, denn für den Kunden ist

nicht interessant, welche Kosten dem Unternehmen für die Herstellung entstehen,

sondern was die Konkurrenz für ein vergleichbares Produkt verlangt.

Deshalb wird in diesem Abschnitt ein neuer Ansatz vorgestellt, der nicht von den

Selbstkosten ausgeht, sondern von dem am Markt erzielbaren Preis.

Dieser Ansatz, der als Target Costing (Zielkosten) bezeichnet wird, stammt ur-

sprünglich aus Japan. Er wurde hier, wie viele andere japanische Planungs- und

Organisationsstrukturen, zunächst als praktischer Ansatz in der Automobilindu-

strie (Toyota, Nissan) Mitte der 60 iger Jahre entwickelt. Erst zum Ende der 70 iger

Jahre erhielt er eine theoretische Basis. Im europäischen Wirtschaftsraum griff die

betriebswirtschaftliche Literatur diesen Ansatz erst zum Ende der 80 iger Jahre

auf.

Ausgangspunkt der Überlegungen ist die Erkenntnis, daß die Absatzchancen für

ein Produkt am besten sind, wenn es zu einem konkurrenzfähigen Preis die An-

forderungen des Kunden optimal erfüllt.

Das Target Costing geht vom erzielbaren Marktpreis aus und fragt danach, was

Entwicklung, Herstellung und Vermarktung eines Produktes kosten dürfen, um

einen geplanten Gewinn zu erzielen. Damit betrachtet es nur die für das Unter-

nehmen relevanten Kosten, nämlich die vom Markt erlaubten Kosten.

Das Target Costing bezieht den gesamten Produktlebenszyklus in sein Konzept

ein. Das ist ganz entscheidend, denn 70 - 80 % der späteren Kosten werden bereits

in der Produktentwicklung festgelegt.

Hauptmerkmal des Target Costing ist also die umfassende Markorientierung, wo-

bei die vom Markt gewünschten Produkteigenschaften und -merkmale im Mittel-

punkt stehen.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Das Target Costing unterteilt sich in die Phasen der Zielkostenfindung, der Ziel-

kostenspaltung

, und der Zielkostenerreichung.

In der Phase der Zielkostenfindung werden die vom Kunden gewünschten Pro-

duktmerkmale -und funktionen ermittelt, sowie der Verkaufspreis, der Zielge-

winn und die Zielkosten bestimmt.

Für die Bestimmung der Zielkosten gibt es im Prinzip fünf Möglichkeiten, die von

der jeweiligen Unternehmensumgebung abhängen. In der folgenden Abbildung

2.2.3.5.a sind die Möglichkeiten der Zielkostenbestimmung zusammengefaßt.

Begriff

Ableitung der Zielkosten aus ...

Unternehmensumfeld

Market into

Company

... dem am Markt erzielbaren Preis und der

Gewinnplanung

wettbewerbsintensiver Markt

(Markt bestimmt den Preis)

Out

Company

... den Kosten im eigenen Unternehmen auf

der Basis des vorhandenen technischen

know how

kostenorientierte Preise sind am Markt

durchsetzbar (Unternehmen in Monopol-

stellung)

Out

Standard

costs

... den eigenen Standardkosten

Spezialform für unterstützende Bereiche,

die keinen direkten Marktbezug haben

Into and out

of Company

... den am Markt erzielbaren Preisen in Kom-

bination mit den Kosten im eigenen Haus

relativ "ruhige" Marktverhältnisse

(Kombination von Variante 2 + 3)

Out

Competitor

... den Kosten der Konkurrenz

Kostenstrukturen der Konkurrenz sind be-

kannt (in Verbindung mit Benchmarking)

Abbildung 2.2.3.5.a : Möglichkeiten der Zielkostenfindung

Die erste Variante zur Zielkostenfindung "Market into Company" ist die "sauber-

ste Form" des Target Costing. Hier werden die erforderlichen Daten aufgrund von

Marktforschungen, Konkurrenzanalysen und Kundenwünschen ermittelt.

Mit dem folgenden Beispiel, der Entwicklung eines Sportcoupes, soll die Vorge

hensweise des Target Costing vorgestellt werden.

Aus Daten der Marktforschung ergab

sich ein Zielpreis von 30500,- DM.

Durch das Unternehmen wurde ein

Gewinn von 1500,- DM pro Kfz fest-

gelegt. Damit ergeben sich die Zielko-

sten zu 29000,- DM.

Eine Standardkalkulation, die auf dem

vorhandenen technischen know how

und den vorhandenen Produktionsan-

lagen basiert, ergibt kalkulierte Selbst-

kosten

von

30000,-

(siehe

Abbildung 2.2.3.5.b).

Material-Einzelkosten

16000,- DM

MGK (5%)

800,- DM

Materialkosten

16800,- DM

Fertigungsstunden

125 h

Ø-Stundensatz

85 DM/h

Fertigungskosten

10625,- DM

Herstellkosten

27425,- DM

VVGK (8,5%)

2331,- DM

Entwicklungskosten pro KFZ

244,- DM*

Selbstkosten

30000,- DM

* Entwicklungskosten 24,4 Mio DM; angenommener Pro-

duktlebenszyklus: 4 Jahre; geplanter Absatz : 25000

Kfz/Jahr

Abbildung 2.2.3.5.b : Standardkalkulation : Sportcoupe

Für das Unternehmen ergibt jetzt folgende Situation: Der auf dem Markt

erzielbare Preis beträgt 29000,- DM. Die

kalkulierten

Selbstkosten

ergeben

30000,- DM. Das führt zu einer

"Kostenlücke" von 1000,- DM, die mit

Hilfe von Verbesserungen im Unter-

nehmen

geschlossen werden muß, da die

Target Price

30500,- DM

- Zielgewinn

1500,- DM

= Target Costs (allowable costs)

29000,- DM

- Standardkosten (drifting costs)

30000,- DM

= Kostenlücke

-1000,- DM

Abbildung 2.2.3.5.c : Kostenlücke

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Zielkosten als Vorgabewert die Kostenobergrenze sein sollen. Die Kostenlücke

von 1000,- DM kann nur durch Aufdeckung von Einsparungspotentialen in den

Bereichen des Unternehmens geschlossen werden. Hierbei macht es nur Sinn,

wenn dieses Ziel auch tatsächlich durch Konstrukteure und Kostenmanager er-

reicht werden kann.

Nach der Bestimmung der Zielkosten erfolgt in der "Zielkostenspaltung" die Auf-

teilung der Zielkosten auf die einzelnen Komponenten des Produktes sowie deren

Herstellungsprozesse. Dabei sollten sich die Kosten der einzelnen Komponenten

entsprechend ihrem Beitrag zum Gesamtnutzen des Produktes verhalten. Das

heißt, Komponenten bzw. Produkteigenschaften, die für den Kunden nur geringe

Bedeutung haben, sollten im Verhältnis zu den Gesamtkosten auch nur einen ge-

ringeren Teil ausmachen.

Die Zielkostenspaltung kann mit Hilfe der Komponentenmethode zusammen mit der

Funktionsbereichsmethode vorgenommen werden.

Die Funktionsbereichsmethode unterteilt das Produkt zunächst in einzelne Funk-

tionen, mit dem Hintergrund, daß das Produkt ein Bündel von Eigenschaften ist,

die dem Kunden in unterschiedlicher Weise nutzen. Anschließend können die

Zielkosten mit Hilfe der Komponentenmethode auf die Baugruppen des Produk-

tes entsprechend den Funktionen verteilt werden.

Dadurch soll erreicht werden, daß von den tatsächlichen objektiven Kundenbe-

dürfnissen ausgegangen wird und nicht von den subjektiven Nutzungseigenschaf-

ten der Entwickler und Konstrukteure.

Bei der Durchführung der Zielkostenspaltung kann in den folgenden Schritten

vorgegangen werden:

1. Schritt : Bestimmung der Funktionsstruktur des Produktes

2. Schritt : Gewichtung der einzelnen Produktfunktionen

3. Schritt : Gegenüberstellung von Funktionen und Produktkomponenten

4. Schritt : Ermittlung der Bedeutung der einzelnen Produktkomponenten

5. Schritt : Durchführung der Kostenschätzungen für die Komponenten

6. Schritt : Bildung von Zielkostenindizes für die Komponenten

7. Schritt : Optimierung der Zielkostenindizes im Zielkosten-Diagramm

Im ersten Schritt wird die Funktionsstruktur des Produktes bestimmt, indem das

Produkt in seine Funktionen zerlegt wird. Diese so ermittelten Produktfunktionen

können in harte und weiche Funktionen eingeteilt werden. Die harten Funktionen

betreffen alle Gebrauchsfunktionen, die die Leistung des Produktes bestimmen

(z.B. physische, technische und mechanische Eigenschaften).

Die weichen Funktionen stehen für alle Annehmlichkeits- und Wertfunktionen,

die für den Kunden einen subjektiven Wert darstellen und vom Kunden als Nut-

zen- bzw. Imageeigenschaften angesehen werden.

Während sich die harten Funktionen relativ leicht bestimmen lassen, tut man sich

bei der Ermittlung der weichen Funktionen sehr schwer.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Anschließend werden im zweiten Schritt die Produktfunktionen gewichtet. Dafür

wird zuerst eine generelle Gewichtung zwischen harten und weichen Funktionen

vorgenommen, um dann eine Detailgewichtung für einzelne Teilfunktionen

durchzuführen.

Wichtig ist in jedem Fall, daß die Gewichtung der wichtigsten Produkteigenschaf-

ten vom Kunden abgefragt werden. Eine Methode zur Erfassung von Kunden-

wünschen ist die Conjoint-Analyse, wobei in einer nachempfundenen Kaufsitua-

tion der Kunde befragt wird, was ihm bestimmte Produkteigenschaften wert sind,

d.h. was er hierfür bezahlen würde.

In der nebenstehenden Abbildung 2.2.3.5.d

sind die durch die Kunden angegeben ge-

wichteten Funktionen der einzelnen Pro-

dukteigenschaften für das Sportcoupe darge-

stellt.

Hierbei wurde auf eine Unterteilung in harte

Sicherheit

38 %

Fahrleistung

29 %

Umweltverhalten

18 %

Image

15 %

Summe

100 %

Abbildung 2.2.3.5.d : gewichtete Eigenschaften

durch den Kunden für das Sportcoupe

und weiche Funktionen verzichtet. Das Verfahren der Conjoint-Analyse ist vor-

wiegend auf den Konsumgüterbereich begrenzt. Im Bereich der Kleinserien- und

Einzelfertigung von komplexen Investitionsgütern werden dagegen vorwiegend

Auftragsgespräche oder Wettbewerbsvergleiche durchgeführt.

Nach der Gewichtung der Produktfunktionen werden im dritten Schritt die ein-

zelnen Funktionen der Produktkomponenten gegenübergestellt.

Dadurch erhält man eine Antwort auf die Frage, mit welchem Gewicht die Einzel-

komponenten zur Erfüllung der Teilfunktionen beitragen. In der folgenden Abbil-

dung 2.2.3.5.e für das Beispiel des Sportcoupes ist zu erkennen, daß die Teilfunk-

tion "Sicherheit" nach Meinung der potentiellen Käufer zu 35% von der Karosse-

rie, zu 15% vom Antrieb, zu 30% vom Fahrwerk und zu 20% von der Ausstattung

erfüllt wird.

Komp.

Funk.

Karrosserie

Antrieb

Fahrwerk

Ausstattung

Sicherheit

35%

15%

30%

20%

100%

Fahrleistung

10%

55%

35%

100%

Umweltverhalten

25%

60%

10%

100%

Image

60%

10%

25%

100%

Abbildung 2.2.3.5.e : Gegenüberstellung der Funktionen

Multipliziert man jetzt im vierten Schritt die Prozentsätze aus der Gewichtung der

wichtigsten Eigenschaften mit den Prozentsätzen der Gewichtung der Funktionen

kann man die Bedeutung der einzelnen Funktionen bezogen auf das Gesamtfahr-

zeug ermitteln.

Die "Quersumme" der Einzelwerte der Komponente und die Summe der Funkti-

onseinzelwerte pro Komponente ergeben jeweils deren Gesamtbeitrag am Fahr-

zeug.

Für das Beispiel Sportcoupe wird die Teilfunktion "Sicherheit" von der Karosserie

mit 13,3% realisiert. Aus der Addition ergibt sich, daß die Karosserie mit 29,7%

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

hinter dem Antrieb die zweit wichtigste Komponente ist (siehe Abbildung

2.2.3.5.f).

Komp.

Funk.

Karrosserie

Antrieb

Fahrwekr

Ausstattung

Sicherheit

35%* 38%= 13,30%

5,70%

11,40%

7,60%

38,00%

Fahrleistung

2,90%

15,95%

10,15%

0,00%

29,00%

Umweltverhalten

4,50%

10,80%

0,90%

1,80%

18,00%

Image

9,00%

1,50%

0,75%

3,75%

15,00%

Summe

29,70%

33,95%

23,20%

13,15%

100,00%

Abbildung 2.2.3.5.f : Bedeutung der Komponenten

Im fünften Schritt werden Kostenschätzungen für die einzelnen Komponenten mit

Hilfe einer Standardkalkulation (z.B. differenzierende Zuschlagskalkulation)

durchgeführt. Hieraus ergeben sich die Selbstkosten je Komponente und deren

relativer Anteil am Gesamtfahrzeug. Die folgende Abbildung 2.2.3.5.g zeigt, daß

die Komponente "Antrieb" bestehend aus Motor und Getriebe mit 34,7 % den

größten Anteil am Gesamtfahrzeug hat.

Standardkalk.

Karrosserie

Antrieb

Fahrwerk

Ausstattung

Material-EK

3000,- DM

7000,- DM

1700,- DM

4300,- DM

16000,- DM

MGK (5%)

150,- DM

350,- DM

85,- DM

215,- DM

800,- DM

Materialkosten

3150,- DM

7350,- DM

1785,- DM

4515,- DM

16800,- DM

Fertigungsstd.

45 h

25 h

15 h

40 h

125 h

Ø-Stundensatz

86 DM/h

87 DM/h

84 DM/h

83 DM/h

85 DM/h

Fertigungskosten

3870,- DM

2175,- DM

1260,- DM

3320,- DM

10625,- DM

Herstellkosten

7020,- DM

9525,- DM

3045,- DM

7835,- DM

27425,- DM

VVGK (8,5%)

597,- DM

810,- DM

259,- DM

666,- DM

2331,- DM

Entwicklungskosten

pro Fahrzeug

58,- DM

85,- DM

30,- DM

71,- DM

244,- DM

Selbstkosten

7675,- DM 10420,- DM 3334,- DM 8572,- DM

30000,- DM

Selbstkosten (%)

25,58 %

34,73 %

11,11 %

28,57 %

100 %

Abbildung 2.2.3.5.g : Aufteilung der Standardkosten auf die Komponenten

Anschließend werden im sechsten Schritt Zielkostenindizes für die einzelnen

Komponenten gebildet. Der Zielkostenindex ist der Quotient aus dem Bedeu-

tungsgrad der Komponente (Abbildung 2.2.3.5.f) und dem Anteil an den Stan-

dardkosten (Abbildung 2.2.3.5.g).

Hierdurch soll erreicht werden, daß jede einzelne Komponente nur in dem Maß

Kosten verursacht, wie sie zur Erfüllung der Produktfunktion beiträgt.

Komponente

Karrosserie

Antrieb

Fahrwerk

Ausstattung

Bedeutungsgrad

29,70 %

33,95 %

23,20 %

13,15 %

Kostenanteil

25,58 %

34,73 %

11,11 %

28,57 %

Zielkostenindex

1,16

0,98

2,09

0,46

Abbildung 2.2.3.5.h : Zielkostenindizes der Komponenten

Optimal wäre ein Zielkostenindex von 1. Liegt er unter 1 (z.B. Ausstattung) ist der

Kostenanteil höher als der dazugehörige Bedeutungsgrad. Für den Fall, daß der

Zielkostenindex über 1 liegt, gilt das Gegenteil.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Mit Hilfe der Zielkostenindizes kann im siebenten Schritt ein Zielkosten-Kontroll-

Diagramm erstellt werden. Hierfür wird auf der Abzisse (x-Achse) die marktori-

entierte Gewichtung der Einzelkomponenten und auf der Ordinate (y-Achse) der

Kostenanteil aufgetragen.

Das so entstehende Zielkosten-Kontroll-Diagramm ist ein wichtiges Instrument

für die marktorientierte Kostensteuerung im Rahmen des Target Costing.

Da i.d.R. Abweichungen vom "idealen" Zielkostenindex = 1 auftreten, muß durch

die Unternehmensleitung eine Zielkostenzone bestimmt werden. Die Größe dieser

Zielkostenzone wird durch den Entscheidungsparameter q bestimmt. Für die un-

tere Begrenzung der Zielkostenzone gilt die Formel

, und für die obere

Begrenzung

Alle Punkte, die über der Zielkostenzone liegen, haben höhere Kosten- als Funkti-

onsanteile, d.h., daß diese Komponenten - gemessen am Kundennutzen - zu teuer

produziert werden. Hier sollte man versuchen, durch Auffinden von Kostensen-

kungspotentialen z.B. Konstruktionsänderungen, die Zielkostenzone zu erreichen.

Für Punkte unterhalb der Zielkostenzone gilt, daß die Funktionsanteile höher sind

als deren Kostenanteile. In diesem Fall ist zu prüfen, ob eine Verbesserung der

Funktion erreicht werden kann. Wichtig ist außerdem, daß Komponenten außer-

halb der Zielkostenzone nicht isoliert betrachtet werden, sondern unter Berück-

sichtigung möglicher Interdependenzen untereinander.

In der Abbildung 2.2.3.5.i sind

die Komponenten des Sport-

coupes eingetragen. Als Ent-

scheidungsparameter q wurden

10 % angesetzt.

Die

Komponente

"Ausstat-

tung" ist bezüglich des Funkti-

onsanteils zu teuer. Hier müß-

ten eventuell vorhandene Ko-

stensenkungspotentiale ermit-

telt werden. Die Komponenten

"Fahrwerk" und "Karosserie"

liegen unterhalb der Zielko-

stenzone. Als einzige Kompo-

nente

befindet

sich

der

"Antrieb"

innerhalb

der

vorgegeben Zielkostenzone.

Bedeutungsgrad der Produktkomponente [%]

]

Karosserie

Antrieb

Fahrwerk

Ausstattung

Zielkosten-Index = 1

Zielkostenzone

Abbildung 2.2.3.5.i : Zielkosten-Kontroll-Diagramm

Die Ermittlung von Zielkosten anhand des Kundennutzens ist nur sinnvoll, wenn

anschließend Maßnahmen zur Errreichung dieser Zielkosten ergriffen werden.

Daher werden in der dritten Phase des Target Costing "Zielkostenerreichung"

Maßnahmen, auf der Basis der Positionierung im Zielkosten-Kontroll-Diagramm,

festgelegt.

Ausgangspunkt der Betrachtungen von Instrumenten zur Zielkostenrealisierung

ist die Standardkalkulation für die einzelnen Komponenten.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

In dem vorgestellten Beispiel wäre in erster Linie die Komponente "Ausstattung"

zu betrachten. Hierfür wäre die Zerlegung der Komponente "Ausstattung" in Un-

terkomponenten eine Möglichkeit für die weitere Vorgehensweise. Aus den Stan-

dardkalkulationen der Unterbaugruppen ließen sich die Kosten erkennen, die be-

einflußt werden müßten.

Folgende Möglichkeiten wären für Kostensenkungen denkbar:

Reduzierung der Materialkosten durch günstigere Einkaufskonditionen oder

Verwendung kostengünstiger Materialien

Reduzierung der Fertigungskosten durch Reduzierung der Fertigungsstunden

(z.B. Optimierung von Arbeitsplänen) oder durch Reduzierung der Stundensät-

ze (Produktionsverlagerung in Billiglohnländer)

Senkung von Entwicklungskosten durch Kostenreduzierung im Entwicklungs-

bereich

Grundlegend ist bei der Zielkostenrealisierung der Gedanke, alle in das Produkt

einfließenden Kostenkomponenten zu beeinflußen . Dabei wird das gesamte Un-

ternehmen funktionsübergreifend bzw. prozeßorientiert nach Kostensenkungspo-

tentialen untersucht.

Da der größte Teil der Kosten bereits in der Phase der Produktentwicklung fest-

gelegt wird, müssen hier die richtigen Schritte unternommen werden, denn es ist

wesentlich einfacher Kostenreduktionen zu Beginn der Produktentwicklung zu

planen, als Maßnahmen der Kostensenkung in den nachfolgenden Bereichen Pro-

duktion, Vertrieb und Verwaltung durchzuführen.

Target Costing wird heute vor allem von Unternehmen angewendet, die

unter einem hohen Preisdruck stehen und sich auf wettbewerbsintensiven Märk-

ten befinden. Typische Branchen sind hier die Elektronik-, Maschinenbau-, und

Automobilindustrie, die schnelle Produktentwicklungen und Modellwechsel be-

wältigen müssen.

Die Methode des Target Costing ist mit seiner durchgängigen Kostenplanung und

-verfolgung eine effektive Möglichkeit zur Steuerung von Kosten, Qualität und

Zeit. Wichtig ist, daß zu konzipierende Produkt in seine Teilfunktionen zu zerle-

gen und den gesamten Funktionsumfang permanent unter dem Gesichtspunkt der

Zielkosten zu hinterfragen. Nur so erhält man Informationen, was ein Produkt un-

ter Einbeziehung seines gesamten Lebenszeitraumes kosten wird.

Vorraussetzung für das Target Costing ist eine strategische Planung für die Er-

mittlung von notwendigen Ertragsspannen und eine Aufteilung des Unterneh-

mens in Profit Centers, die einzelne Produktergebnisse aufzeigen.

Für das Erfassen von einzelnen Aktivitäten und deren Zurechnung auf die einzel-

nen Komponenten ist weiterhin die traditionelle Kostenrechnung notwendig.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

2.3

Abweichungsanalysen

2.3.1

Einführung

Eine wesentliche Aufgabe des Controllings besteht in der Kontrolle der wirt-

schaftlichen Situation eines Unternehmensbereiches bzw. des gesamten Unter-

nehmens. Zur Erfüllung dieser Aufgabe sind Abweichungsanalysen ein wichtiges

Instrument. Sie werden durchgeführt, um Unwirtschaftlichkeiten festzustellen

und geeignete Maßnahmen für ihre Beseitigung zu finden. Unwirtschaftlichkeiten

stellen eine Verschlechterung der wirtschaftlichen Situation dar, die im schlechte-

ren Verhältnis der Erlöse zu den Kosten zum Ausdruck kommen.

Grundlage für die Durchführung einer Abweichungsanalyse sind Kostenkontrol-

len, die für Kostenstellen in Form von Soll-Ist-Vergleichen durchgeführt werden.

Die Sollkosten sind hierfür der geeignete Vergleichsmaßstab, da sie die Plankosten

an die jeweilige Istbeschäftigung anpassen, die dann den Istkosten der Abrech-

nungsperiode gegenübergestellt werden kann. Allerdings setzt die Ermittlung der

Sollkosten die Durchführung einer Kostenplanung für einzelne Kostenstellen, so-

wie die Durchführung einer flexiblen Plankostenrechnung

voraus.

Im ersten Schritt der Kostenkontrolle wird die Gesamtabweichung, die Differenz aus

Plan- und Istkosten bzw. die Summe der 3 Teilabweichungen ermittelt (Abbildung

2.3.1.a). Ergibt sich hierbei ein negatives Vorzeichen, sind mehr Istkosten angefal-

len als ursprünglich geplant waren.

= K - K

bzw.

= A + A + A

ges

IKR

ges

Abbildung 2.3.1.a : Gesamtabweichung

Im nächsten Schritt wird die Gesamtabweichung in Teilabweichungen unterteilt, die

jeweils auf eine Ursache, die Kostenbeeinflußungsfaktoren (KBF), zurückgeführt

werden. Nur so kann festgestellt werden, ob die einzelnen Teilabweichungen

durch Unwirtschaftlichkeiten hervorgerufen werden, oder ob sie unvermeidbar

infolge veränderter Datenkonstellationen sind. Teilabweichungen sind die Preis-

abweichung, Verbrauchsabweichung und Beschäftigungsabweichung.

Die Ursachen für diese Teilabweichungen sind i.d.R. der Güterpreis, der Ver-

brauch (je Leistungseinheit) und die Beschäftigung.

): Die flexible Plankostenrechnung wird im Rahmen dieser Diplomarbeit nicht weiter behandelt.

Es soll an dieser Stelle nur auf das Buch "Kostenrechnung II (Grenz-) Plankostenrechnung", 7.

Auflage 1986 (2. Nachdruck 1993), erschienen im Steuer- und Wirtschaftsverlag GmbH, Hamburg,

hingewiesen werden.

HEORETISCHE

RUNDLAGEN

EITE

Diese drei gebräuchlich-

sten

Abweichungen

werden im Rahmen der

Kostenstellenrechnung

ermittelt. In einzelnen

Sonderfällen können sie

noch weiter aufgesplittet

werden, um ganz spezi-

elle

Abweichungsursa-

chen zu finden (siehe

Abbildung 2.3.1.b).

Gesamtabweichung

¡£¢

¤£¥¦¡£¢

§£¨©

¡£¢

¤£¥¦¡£¢

§£¨©

Sollkosten

Ist - Preise

Ist - Mengen

Plan - Preise

Ist - Mengen

Plan - Preise

Soll - Mengen

Plan - Preise

Plan - Mengen

Plankosten

Preisabweichung

(1. Abspaltung)

KBF : Faktorpreise

Verbrauchs-

abweichung

(2. Abspaltung)

KBF : Beschäftigung

(Fertigungszeit)

Beschäftigungs -

abweichung

- K

IKR

PKR

Soll

( )

ges

( )

Abbildung 2.3.1.b : Abweichungsarten

Im Rahmen dieser Diplomarbeit werden nur die drei Standardabweichungen nä-

her erläutert.

2.3.2

Preisabweichung

Die Preisabweichung wird als erste Teilabweichung von der Gesamtabweichung

abgespalten. Da sie nur auf die beiden Ursachen, Materialpreisschwankungen und

Tarif- bzw. Lohnsatzschwankungen, zurückgeführt werden kann, wird sie nicht

durch innerbetriebliche Unwirtschaftlichkeiten hervorgerufen.

Im folgenden Abschnitt soll nur auf die Preisabweichung eingegangen werden,

die sich durch die Materialpreisschwankungen ergibt. Tarif- und Lohnsatz-

schwankungen können i.d.R. von Unternehmen nicht beeinflußt werden, da sie

gewöhnlich keinen Einfluß auf die Ursache von Tarifänderungen haben.

Die Preisabweichung ergibt sich aus der Differenz der Istkosten aus der Planko-

stenrechnung (PKR) und der Istkosten aus der Istkostenrechnung (IKR) (siehe Ab-

bildung 2.3.2.a). Sie kann von der Gesamtabweichung abgespalten werden, indem

man die Istverbrauchsmengen (v

* x

) mit Planpreisen (q

) bewertet und damit ei-

nen Vergleich mit den Planverbrauchsmengen ermöglicht (siehe Abbildung

2.3.2.a).

(

)

= K

- K

bzw.

= v * x * q - q

IKR

PKR

Abbildung 2.3.2.a : Preisabweichung

Die zur Berechnung der Preisabweichung notwendigen Planpreise (q

) werden

für die Kostenkontrolle als feste Verrechnungspreise verwendet, um die (außer-

betrieblichen) Marktpreisschwankungen zu neutralisieren. Diese Planpreise soll-

ten für einen längeren Zeitraum unverändert (fest) bleiben, damit die bewerteten

Mengenabweichungen über den Zeitverlauf vergleichbar sind.

Details

Seiten
Erscheinungsform: Originalausgabe
Jahr: 1999
ISBN (eBook): 9783832458935
ISBN (Paperback): 9783838658933
DOI: 10.3239/9783832458935
Dateigröße: 7.2 MB
Sprache: Deutsch
Institution / Hochschule: Beuth Hochschule für Technik Berlin – Verfahrens- und Umwelttechnik
Erscheinungsdatum: 2002 (Oktober)
Note: 1,0
Schlagworte: kalkulationsverfahren istanalyse schwachstellenanalyse projektcontrolling

Autor

Ingo Dziedzek (Autor:in)